[发明专利]C形板安装时的内置桁架以及C形板的吊装方法

说明书

技术领域

本发明涉及工装领域，尤其是涉及C形板安装时的内置桁架以及C形板的吊装方法。

背景技术

大型模锻压机的C形板是锻压机的重要部件。C形板的安装是整个机架安装的关键点，由于C形板是属于薄壁件、细长并两头偏重的杆件，因此C形板由侧立到竖立翻身过程中控制其变形（指C形板的弹性变形和变形的方向）和控制C形板在翻身过重心过程中产生的冲击和晃动均是C形板安装的难点。控制住C形板的变形后就保证了机架安装的精度（C形板与其它工件的贴合面的间隙）,控制C形板在翻身过重心过程中产生的冲击和晃动则实现的安装的可控操作。800MN大型模锻压机的C形板长36.19米、宽4.65米、厚0.35米，重量250吨，数量为20件（共5000吨），C形板外形属于细长杆件，并且是两头偏重的薄壁件。如何在其安装过程中提供定位，且防止倾翻，是压机安装的重点研究内容。

该种结构的大型压机在国内是第一台，没有成熟的支撑方式，一般采用在压机周围设置承重桁架，简称外置桁架，这带来了两个问题：

桁架使用量巨大，经我们初步计算，要达到既满足C形板稳定的强度要求，又满足C形板精确定位的刚度要求，需要桁架约2200吨，按照3万元/吨计算，仅稳定桁架一项就需工装费用约6600万元；由于桁架设置在压机周围，必须设置复杂的重型部件吊装通道，不仅桁架搭设技术要求高，也使重型部件吊装工艺更为复杂。

发明内容

本发明的目的在于克服了上述现有技术的缺点和不足，提供一种C形板安装时的内置桁架以及C形板的吊装方法，该内置桁架以及吊装方法巧妙地避开了支撑C形板自身重量，受力方式转为防止其倾翻的侧向力，极大地降低了C形板安装对桁架的刚度、强度要求；有效解决了高空施工难题；节约了安装成本，减少了C形板在吊装过程中的变形，产生的晃动小，同一位置的C形板的卡紧程度高。

本发明的目的通过下述技术方案实现：C形板安装时的内置桁架，包括垂直于地面的中间桁架，所述中间桁架由若干个框型单元架依次连接构成，框型单元架由若干根钢管连接构成；在中间桁架的两个侧面对称设置有斜撑，斜撑一端与中间桁架固定，另一端与地面固定；在所述中间桁架上设置有若干层与地面平行的工作平台，每层工作平台对称设置在中间桁架的两侧，且工作平台一端与中间桁架固定，另一端设置在中间桁架外部，工作平台设置在斜撑的上方。

进一步地，所述工作平台的底部均设置有若干组支撑杆，且支撑杆的两端分别与对应的工作平台和中间桁架连接。

在每一层工作平台的底部，支撑杆通过螺栓或者其他方式，固定在中间桁架上，在整体结构上紧凑，同时利用桁架的牢固度保证工作平台的稳定，在进行安装时，工作平台不会由于局部的受力过大出现折弯或者其他变形的情况，保证了使用的安全。

进一步地，所述工作平台包括第一层工作平台、第二层工作平台、第三层工作平台以及第四层工作平台，其中第一层工作平台的高度和第二层工作平台的高度均与中间桁架的高度相同，且第一层工作平台与第二层工作平台呈十字交叉设置，第二层工作平台与斜撑设置在中间桁架的同一侧面。

进一步地，所述第三层工作平台设置在第一层工作平台和斜撑之间，且第三层工作平台与第一层工作平台设置在中间桁架的同一侧面，第三层工作平台的侧壁与第一层工作平台中对应的侧壁设置在同一平面内。

进一步地，所述第四层工作平台设置在斜撑与第三层工作平台之间，且第四层工作平台与斜撑设置在同一侧面，第四层工作平台下方的支撑杆与对应的斜撑连接。由于工作平台的面积大，而且C形板的部分压力作用在工作平台上，操作人员也会站立在工作平台上进行工作，工作平台容易出现变形，尤其是远离中间桁架的区域，所以采用支撑杆将远离中间桁架的位置进行支撑，保证工作平台的稳定性。

进一步地，所述斜撑的上表面均设置有爬梯，爬梯的朝向与斜撑的朝向相同，且爬梯的两端分别与地面和中间桁架连接，爬梯设置在第四层工作平台的下方。

爬梯是安装在斜撑的上表面上，操作人员的上下，由于设备的体积大，操作人员多，若是采用在中间桁架上下爬行，危险系数高，消耗体力大，而且效率慢，通过爬梯，坡度小，行走更加安全方便。

C形板的吊装方法，包括如下步骤；