[发明专利]香型高强力轮胎再生胶的制造方法

说明书

技术领域：本发明涉及一种轮胎再生胶的制造方法，特别是一种香型高强力轮胎再生胶的制造方法。

技术背景：现有轮胎再生胶的制造方法，主要是通过将废旧轮胎轧粉、筛选、混配、脱硫、开炼、精炼、再精炼、压型成为再生胶。如中国专利CN250621C公开了一种无臭味轮胎再生橡胶及其制备方法；它的特点是，在脱硫过程中，往胶粉中加入420活化剂、松香、松焦油、固体松焦油和水；其配比是：废轮胎100份；420活化剂0.15～1.0份；松香1.2～3.5份；松焦油3.5～11.5份；固体松焦油0.8～3.0份；水2.7～8.8份；其目的是去除再生橡胶中的臭味并使再生橡胶的各项性能符合GB/T13460-1992国标；产品经测试指标分别如下：水分为0.82％、灰分为7.9％、丙酮抽提物为10.3％、拉伸强度为7.2Mpa、扯断伸长率为320％、门尼粘度为80。该方法的效果是：在再生橡胶产品的气味上做出了明显的改进，产品测试指标也大多达到GB/T13460-1992国标的标准。但总的来讲，并不是很理想，因为现在再生橡胶产品的用量占总用量的比例越来越大，而且各种使用中对再生橡胶产品的物理性能要求越来越高，如生产高品质的轮胎，轿车轮胎、载重和轻型载重汽车轮胎、公共汽车轮胎、特种车辆轮胎等，若仅仅达到GB/T13460-1992国标的标准是难于满足现在生产的需要，另外也希望产品不仅没臭味而且要带一定的香味等要求，显然，现有方法已难于胜任。

发明内容：本发明的目的在于，针对现有轮胎再生胶制造方法生产出的产品已难于满足使用中不断增长的需要的不足，而提出一种物理性能好、有一定香味且有毒有害物质大幅降低的香型高强力轮胎再生胶的制造方法。

通过下述技术方案可实现本发明的目的，一种香型高强力轮胎再生胶的制造方法，它包括如下生产工序：选材筛选～混配～脱硫～开炼～捏炼～精炼～压型，其特征在于，筛选胶粉的粒度为8～12目；混配工序中各组分的配比是：胶粉100份；固体型煤焦油15～20份；480活化剂0.3～0.5份；防老剂RD0.4份；松香0.7～2.2份；松焦油0.8～2份；水14～18份；脱硫工序中，压力最高为2.1MPa、反应温度195～205℃、时间85分钟。

为使产品具有香味和提高其加工性能，在脱硫和开炼工序之间增加了混合工序，即在脱硫后的胶料中投入山苍子油进行混合。

山苍子油按配比1～1.5份量投入。

为降低产品中的有毒有害物，利于环境保护，活化剂为480。

防老剂为防老剂RD。

本产品经检测可达到如下各项指标：

其有毒有害物经CTI检测结果：

本发明的效果是：1、物理性能大幅提高，其A级产品的拉伸强度≥17Mpa，拉断伸长率≥500，远比现有产品的拉伸强度为7.2Mpa、扯断伸长率为320％的物理性能高出很多，其原因在于：(1)、本方法的胶粉粒度为8～12目；(2)、在脱硫工序中，压力为2.1MPa、反应温度195～205℃、时间85分钟；(3)、各组分的配比与现有组分的配比不同。2、不仅无臭味，而且具有一定的香味，这主要在于本方法中使用了松焦油、松香、山苍子油；3、提高了加工性能，这主要在于，在生产流程中增加了混合工序，即在脱硫后的胶料中投入山苍子油进行混合，在脱硫后加入山苍子油有利于提高胶料的加工性能；4、有毒有害物大幅降低，利于环境保护，这在于本方法使用480活化剂替代了污染高的420活化剂或有污染的450活化剂；5、节省了能量，因为本方法的胶粉粒度为8～12目，比现有技术20～30目的要粗，可减少粉碎的次数，节省能量。

具体实施方式：

实施例1、一种香型高强力再生胶的制造方法，它依次按如下工序进行：(1)、选择废旧子午轮胎胎冠，进行切割、清洗，对其进行轧条，过12～8目筛，进行筛选；(2)、将下列组份进行混配后，投入脱硫釜中进行脱硫：

胶粉：            100份

固体型煤焦油：    15份

无臭味松焦油：    2份

松香：            0.7份

防老剂RD：        0.4份

480活化剂：       0.3份

水：              14份

(3)、脱硫：最高压力2.1MPa，反应温度195～205℃，历时85分钟；

(4)、混合：脱硫后按配比1份的量投入山苍子油进行混合；

(5)、开炼；

(6)、捏炼；

(7)、精炼；