[发明专利]一种甄别不锈钢板坯表面夹渣、裂纹缺陷的方法

说明书

技术领域

本发明属于冶金领域，尤其涉及一种用于不锈钢板坯连续铸造的生产控制方法。

背景技术

不锈钢连铸生产过程中，夹渣、裂纹是板坯表面常见的缺陷。如果这些缺陷发生而又没有被及时清除，就直接将板坯送到下道工序进行轧制，将产生不可避免的产品缺陷。

而在目前提倡减少能源损失的现代连铸生产中，许多不锈钢的板坯在切割完毕后就直接通过辊道热送至下道工序，而不经过炼钢厂下线进行仔细的检查。

为了能在热送过程中甄别出有缺陷的板坯并将其下线，在实际生产过程中，通常采用人工在板坯表面目视结合根据工艺经验对拉速、结晶器液位进行超标报警的办法。

人工在板坯表面目视检查缺陷存在漏检率高的问题，由于热送途中板坯处于高温状态，检查人员对板坯上表面、左右侧面的检查也做不到非常仔细，更不能检查紧贴辊道的板坯下表面。

根据现有工艺经验对拉速、结晶器液位进行超标报警，是在拉速或结晶器液位超过经验值后认为将发生夹渣、裂纹缺陷。但在实际应用中发现，报警位设定的较松，漏检率也非常高；报警位设定的较严格，会发生许多的虚假报警，即误报率高；对有缺陷的板坯进行观察拉速或结晶器液位的数据，发现有许多属于正常范围。

板坯表面常见缺陷的甄别，是板坯质量管理的重要环节。

在提倡节能减排的大环境下，对不锈钢板坯“热送”以节省热量的散失是各大钢厂着力推进的方向之一。但在“热送”过程中，板坯质量出现的表面缺陷在热态下人工不易发现，一般都是还有结合缺陷甄别规则进行路径管理。这就是说，板坯切割后，无缺陷的板坯应继续“热送”；而有缺陷的板坯将被“下线”留在本工序。这个甄别的准确程度影响了热送是否能正常进行，同时最大程度地防止缺陷板坯流到下工序发生产品的质量事故。

利用工艺上提供的影响夹渣或裂纹缺陷的拉速和结晶器液位的标准值进行预警，其缺点在于这种方法将过程参数孤立起来，割裂了它们之间的相互影响。即使有些钢厂考虑了其他过程参数对缺陷的影响，但这种甄别方法仍然是孤立的。实际生产过程是各种过程参数是同时影响板坯的形成及其质量的，这就是为什么有时工艺参数都在标准值范围内，但缺陷却仍然以一定的比率发生。因此，在实际生产控制过程中，迫切需要一种方式将各种关键的过程参数联系起来，才能进一步降低其漏检率。

再进一步，除了考虑某一时刻各过程参数及其关系对缺陷的影响外，还应该考虑一段时间内工艺生产参数的变化情况对当前时刻板坯质量的影响。这是因为实际生产前后过程是连续的，前面的某一时刻的工艺参数状态，对后面的产品质量也产生影响，因此，找到一个能反映波动情况的特征值进行计算/控制，可以使产品缺陷的甄别工作更准确和便于控制。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种甄别不锈钢板坯表面夹渣、裂纹缺陷的方法，其根据工艺要求，采集有关生产控制数据，然后以每块板坯为单位，来建立甄别不锈钢板坯发生夹渣或裂纹缺陷的方程式，计算其各项生产工艺数据均值和标准差，每块板坯经过切割工序后，通过甄别结果来得到板坯是否存在缺陷的结论，进而可有效地控制板坯路径，将无缺陷板坯热送至下道工序以节约能耗，同时尽最大可能将有缺陷板坯“下线”而避免轧制后产生产品的质量问题。

本发明的技术方案是：提供一种甄别不锈钢板坯表面夹渣、裂纹缺陷的方法，包括对连续生产过程中的各段板坯进行生产过程中各项参数的测量和记录，其特征是所述的甄别方法至少包括下列步骤：

A、根据不锈钢板坯的种类，列出影响不锈钢板坯某种缺陷发生的工艺过程参数数据项；

B、测量每块板坯生产过程中的各项工艺参数数据，并传输到过程控制计算机；

C、每块板坯切割后，过程控制计算机根据A步骤中所确定的各项生产过程工艺参数的实际测量数据，以板坯为单位计算一定周期内各项生产过程工艺参数数据的平均值；

D、将每个生产过程工艺参数数据的平均值分别与某种对应的缺陷进行对数回归分析；

E、根据对数回归分析的结果，剔除对数回归分析结果P-Value值大于0.25的数据项，得到某种对应缺陷发生的显著影响因素；

F、将剩余的数据项组合起来，与该种缺陷进行多元对数回归分析，得到某种缺陷的甄别缺陷发生的方程式；

G、过程控制计算机根据甄别缺陷发生的方程式，计算每块板坯实时的P值；

H、如果某一块板坯的P值大于0.5，过程控制计算机标定该板坯下线，发出该板坯的下线信号，将该块板坯留在本工序清理或挽救；