[发明专利]一种中高档汽车铝轮毂专用底粉涂料及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种化工粉末涂料，尤其涉及一种中高档汽车铝轮毂专用底粉涂料，同时还涉及该涂料的制备方法。

背景技术

粉末涂料具有节能、 无VOC排放的性能、装饰性好、 使用安全等特性，近几年国内粉末涂料技术发展迅速。目前随着国内汽车行业迅猛发展，汽车配件用粉末涂料越来越多，其中汽车铝轮毂用粉喷涂在国际上也广泛采用。目前，国内的中高档汽车铝轮毂上使用的底粉涂料，大多依靠进口，不仅价格昂贵，而且铝轮毂底粉涂料的流平性很差，导致涂层表面粗糙且不均匀，因而汽车铝轮毂喷涂工艺中，必需经细打磨工艺，使涂层均匀且呈现足够光泽和无针孔，然后再喷色漆。整个工艺的工序多，时间长，增加生产成本，因此，越来越多的用户要求尽量减少工序，以降低生产成本。

发明内容

本发明的目的之一在于提供一种中高档汽车铝轮毂专用底粉涂料，该涂料的涂层固化后，流平性和透气性好，耐化学性能优良。

本发明的目的之二在于提供上述一种中高档汽车铝轮毂专用底粉涂料的制备方法。

本发明第一个目的是通过以下技术方案来实现的：一种中高档汽车铝轮毂专用底粉涂料，包括以下重量份的组分：

作为本发明的一种改进：所述的聚酯树脂和环氧树脂之间的配比在20:80～50:50之间。

本发明所述聚酯树脂为饱和羧基聚酯树脂，该聚酯树脂的酸值为30～60 mgKOH/g，玻璃化转变温度Tg：55～75℃，软化点：90～120℃。进一步优选酸值：30～60mgKOH/g，软化点：100～120℃和玻璃化温度Tg：60～70℃的饱和羧基聚酯树脂。

作为本发明的一个实施方式，所述饱和羧基聚酯树脂可由以下重量份的单体组分经熔融聚合而得：

    具体地，所述饱和羧基聚酯树脂的制备方法为：

1) 在反应釜中，加入新戊二醇、三羟甲基丙烷、1,4-环己烷二甲醇和水，加热至熔化；

2) 依次加入对苯二甲酸、间苯二甲酸、己二酸和二丁基氧化锡，通入氮气继续升温至130℃；

3) 温度由130℃加热到250℃，至酸值达到13～16mgKOH/g，第一次抽真空进行缩聚反应，酸值达4～6mgKOH/g、软化点100～105℃和200℃熔体粘度为3000～3500mpa.s时，加入酸解剂进行酸解反应，酸值达到40～45mgKOH/g时，第二次抽真空继续进行酸解反应，至反应产物的酸值为30～60mgKOH/g，羟值小于15mgKOH/g时停止反应，得到饱和羧基聚酯树脂。该方法所得的饱和羧基聚酯树脂的酸值在30～60mgKOH/g，软化点为100～120℃，玻璃化温度在60～70℃。

所述步骤3)的酸解剂采用对苯二甲酸或间苯二甲酸。

本发明所述环氧树脂的环氧当量：600～900g/ep，熔融粘度：600～900 cps150℃，软化点（G，max.）：70～100℃。

作为本发明的一个实施方式，所述环氧树脂由以下重量份的原料制备而成：

作为本发明的一个实施方式，所述环氧树脂的制备工艺如下：

① 按比例将双酚A投入溶解釜中，加入环氧氯丙烷和叔胺类催化剂，搅拌并加热至70℃溶解；

② 将溶解后的物料送至反应釜，将30%NaOH溶液分为两等份，在50～55℃下，边搅拌边将第一份30%NaOH溶液在3~5小时内完全滴加至反应釜的物料中，然后在55～60℃下继续持续反应3~5小时，反应结束后减压回收过量的环氧氯丙烷；

③ 回收结束后向反应釜的物料中加入苯溶液，搅拌加热至68℃～73℃，并在该温度下在45分钟内将第二份30%NaOH溶液完全滴加至反应釜物料中，然后在68℃～73℃持续反应2~4h，冷却，静置分层，分离上层树脂苯溶液，移至回流脱水釜，下层的盐脚加苯再萃取一次，分离上层树脂苯溶液，合并两次的树脂苯溶液并移至回流脱水釜；

④ 所述树脂苯溶液在回流脱水釜中回流至蒸出的苯清晰且无水时止，冷却，静置，过滤后送至脱苯釜脱苯，先常压脱苯至液温达110℃以上，然后减压脱苯，至液温140℃～143℃且无液体流出，脱水完毕，获得环氧树脂。该粉末用环氧树脂的环氧当量：600～900g/ep，熔融粘度：600～900 cps150℃，软化点（G，max.）：70～100℃。