[发明专利]一种生产低凝点柴油和润滑油基础油的加氢方法

说明书

技术领域

本发明属于一种在存在氢的情况下获得低沸点馏分烃油的加氢裂化方法，更具体地说，是用于增产低凝点柴油和润滑油基础油的加氢裂化方法。

背景技术

随着原油质量的逐年变差和世界范围内环保要求的日趋严格，作为原油二次加工、重油轻质化的主要手段之一的加氢裂化工艺，由于原料适用性强，生产方案灵活，液体产品收率高，产品质量好，在含硫和高硫原油深度加工生产清洁燃料过程中发挥着越来越重要的作用，其应用范围也日益广泛。

近年来，环保法规对润滑油基础油的性能提出了越来越高的要求，现有加氢裂化技术得到的尾油通常具有较高的粘度指数，但凝点较高、氧化安定性较差，需要后续降凝工艺及补充精制工艺过程后才能获得合格的润滑油基础油，降凝工艺可以采用溶剂脱蜡或异构脱蜡，补充精制可以采用溶剂精制或者加氢补充精制。

CN1183493C公开了一种多产低凝点柴油和制乙烯原料的加氢裂化方法。该方法采用Y分子筛和β分子筛两种加氢裂化催化剂的分级装填方案，可以进一步提高中间馏分油收率，大幅度降低柴油产品的凝点，同时得到BMCI值较低的尾油，但该方法中尾油是作为蒸汽裂解制乙烯的原料，其凝点较高，用于生产润滑油基础油时需进一步降凝处理。

CN1107710C公开了一种中间馏分油的加氢裂化催化剂及其制备方法，所述催化剂的特点是含有一种高效合成的改性β分子筛作为酸性裂解组分，可以进一步提高中间馏分的选择性，适合多产喷气燃料和清洁柴油，同时β分子筛的裂解特性有助于多产低凝点柴油。但并未提及润滑油基础油的生产。

发明内容

本发明的目的在现有技术基础上提供一种直接生产低凝点柴油和润滑油基础油的加氢裂化方法，以克服现有技术中，加氢裂化尾油需要后续单独的降凝工艺和补充精制工艺过程才能得到合格的润滑油基础油的问题。

本发明提供的方法包括：反应系统设置三个加氢反应区，原料油与氢气混合后依次进入第一加氢反应区和第二加氢反应区，第二加氢反应区的反应流出物经换热后进入第三加氢反应区，第三加氢反应区的流出物经分离和分馏后，得到富氢气体、石脑油馏分、中间馏分油和尾油馏分；所述第一加氢反应区装填加氢精制催化剂I，第二加氢反应区装填加氢裂化催化剂，第三加氢反应区装填加氢精制催化剂II；第三加氢反应区的反应温度比第二加氢反应区的反应温度低20～100℃。

本发明所述原料油的馏程范围为300-650℃。优选来自为来自蒸馏装置的直馏减压瓦斯油（VGO）和/或来自焦化装置的焦化蜡油（CGO），硫含量不大于50000μg/g，最好不大于40000μg/g，氮含量不大于5000μg/g最好不大于3000μg/g。

所述产品中柴油馏分与尾油馏分的切割点为350～390℃。

新鲜原料油在氢气存在的条件下进入第一加氢反应区，与加氢精制催化剂I接触进行加氢精制反应，第一加氢反应区的反应条件为：反应温度300～450℃，反应压力3.0～20.0MPa，氢油体积比300～2000，体积空速为0.1～5.0h^-1。

第一加氢反应区的反应流出物直接进入第二加氢反应区，与加氢裂化催化剂接触进行加氢裂化反应，第二加氢反应区的反应条件为：反应温度为300～450℃，反应压力3.0～25.0MPa，氢油体积比300～2000，体积空速为0.5～8.0h^-1。

第二加氢反应区的反应流出物经换热后进入第三加氢反应区，与加氢精制催化剂II接触进行后精制反应，第三加氢反应区的反应条件为：反应温度为200～350℃，反应压力为3.0～25.0MPa，氢油体积比300～2000，体积空速为0.3～8.0h^-1。

所述第二加氢反应区的反应流出物（高温物流）与原料油（低温物流）换热后，进入第三加氢反应区。

所述的加氢精制催化剂I或加氢精制催化剂II是负载在无定形氧化铝或/和硅铝上的VIB族非贵金属或VIII族非贵金属或其组合的负载型催化剂。优选的加氢精制催化剂I或加氢精制催化剂II以γ-Al₂O₃为载体，催化剂活性组分是元素周期表中VIB族和VIII族金属组分的Mo、W、Co、Ni中一种或几种。所述的加氢精制催化剂I和加氢精制催化剂II可以相同，也可以不同。