[发明专利]一种高速铁路道岔楔式轨道支撑的锻造工艺

说明书

技术领域    

    本发明涉及一种铁路道岔部件的工艺,具体地说是涉及一种适用于350Km/h高速铁路道岔楔式轨道支撑的锻造工艺。

背景技术

道岔作为铁路轨道两线交叉处，使高速列车安全又顺利的转入他轨，是高铁轨道部分最为重要的组成部分之一。楔式轨道支撑是为了抵抗轮轨横向力而在钢轨外侧安装的部件，以防止列车通过曲线时，过大的横向力造成轨道横向位移过大，甚至造成钢轨的翻倒。在大多数道岔尖轨部位的基本轨外侧也安装楔式轨道支撑，以提高钢轨的横向刚度。楔式轨道支撑支撑板侧面的形状是楔形，俯瞰是各方板，正向看是一个门架，楔形板在锻造过程中由于其模具型腔深极难充满，在锻造过程中废品率高，锻造复杂系数S4级。锻造楔式轨道支撑因为其成型难以实现，故在现有技术中多数采用铸造的楔式轨道支撑。为此，我们提供一种高速铁路楔式轨道支撑的锻造模具及工艺，以锻造楔式轨道支撑。

发明内容

鉴于已有技术存在的缺陷，本发明的目的是提供一种适用于高速铁路道岔楔式轨道支撑的锻造工艺，本发明改善了楔式轨道支撑的金属流线，提高了楔式轨道支撑的生产效率保证了产品质量。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种高速铁路楔式轨道支撑的锻造工艺，包含以下工序：

1）备料：选取直径为Ф80mm的Q345D圆棒料；

2）加热：采用中频感应加热方式，加热时间为25秒，将坯料加热到1100±50℃；

3）予锻：空气锻上进行制坯后，利用高能螺旋压力机和予锻模具进行予锻成型，予锻采用闭式模锻，锻后坯料温度≥1050℃。

4）终锻：将予锻成型的坯料放入到终锻模具上进行模锻；

5）切边：利用切边模具对坯料进行切边处理，切边后制成楔式轨道支撑的锻件毛坯；

6）后处理及校正：正火处理后进行抛丸处理及校正。

本发明的有益效果是：本发明提供了一种用于锻造U型楔式轨道支撑的模具及生产工艺，实现了锻造楔式轨道支撑，从而提高了生产效率以及产品的机械性能。

附图说明

图1为工艺流程图；

图2为予锻模具的结构示意图；

图3为图2的俯视图；

图4为终锻模具的结构示意图；

图5为图4的俯视图；

图6为切边凹模具的俯视图；

图7为切边凸模具的主视图；

图8为校正模具的结构示意图；

图9 为图8的俯视图；

图10为本发明锻件锻造过程结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图具体说明本发明：

一种高速铁路楔式轨道支撑的锻造工艺，包含以下工序：备料、加热、予锻、终锻、切边、后处理工艺，如图1所示。

1）备料：选取直径为Ф80mm的Q345D圆棒料；

2）加热：采用中频感应加热方式，加热时间为25秒，将坯料加热到1100±50℃；

3）予锻：空气锻上进行制坯后，在高能螺旋压力机利用予锻模具进行予锻成型，予锻采用闭式模锻，锻后坯料温度≥1050℃，予锻模具如图2、3所示。

4）终锻：将予锻成型的坯料放入到终锻模具上进行模锻，终锻模具如图4、5所示；

5）切边：利用切边模具对坯料进行切边处理，切边后制成楔式轨道支撑的锻件毛坯，切边模具如图6、7所示；

6）后处理及校正：正火处理后进行抛丸处理，校正模具如图8、9所示。

原理分析：高能螺旋压力机比较适合深腔类锻件和闭式模锻件的制造，在锻造过程中不会像热模锻压力机那样有下死点限制，予锻模设计时采用闭式锻造，由于1600吨的压力接近楔式轨道支撑的最大打击力的1.5倍，此时金属在模具型腔内只能向模具深腔处流动，但其不利之处就是这样容易产生直立的毛刺，这样在终锻过程中容易被压到产品中去，造成锻造缺陷，因此模具型腔要求比终锻型腔在分模面处大1～2mm，这样就可以在终锻时上模直接把予锻毛坯的飞刺直接以飞边的形式被挤出模具型腔，不会给楔式轨道支撑造成缺陷。