[发明专利]注塑成型用模具、以及使用该模具的橡胶产品的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及当从模具拆下橡胶产品时，抑制从橡胶产品露出的直浇道部内的橡胶在其根部折断而残留于直浇道部内（模具内）的注塑成型用模具、以及使用该模具的橡胶产品的制造方法。

背景技术

例如图7（A）、（B）所示，在对橡胶产品W进行注塑成型的注塑成型用的模具A中，橡胶材料通过橡胶供给流路b而填充于橡胶产品形成用的型腔c内，该橡胶供给流路b包括冷却横浇道部（cold runner）（未图示）、直浇道部b1、横浇道部b2以及浇口部（gate）b3。进而，在型腔c内对所填充的橡胶材料进行加热硫化，由此形成橡胶产品W。

此处，当从模具A拆下橡胶产品W时，为了使所述直浇道部b1、横浇道部b2以及浇口部b3内的橡胶g（以后，有时称作露出橡胶g。）也与橡胶产品W成一体地被取出，所述直浇道部b1形成为尖细圆锥状。此外，在该图中，示出了所述橡胶产品W是输送纸张用的橡胶辊的情况，在进行注塑成型以后从橡胶产品W切掉标号e表示的芯棒。

然而，在橡胶产品W的情况下，存在如下问题：当从模具A拆下该橡胶产品W时，所述露出橡胶g在直浇道部b1的根部j折断，直浇道部b1内的橡胶g1残留于模具侧而无法取出。

作为其原因，能够推测出下述原因。由于硫化用的热，模具的温度同样上升，所以不仅是型腔c内的橡胶，直浇道部b1、横浇道部b2以及浇口部b3内的橡胶g也同时进行硫化。因此，模具A的内压非常大，直浇道部b1的内表面与内部的橡胶g1之间的接触压力升高，从而附着力也增加。因此，所述橡胶g1难以从直浇道部b1剥离，在所述根部j产生断裂。此外，残留于直浇道部b1内的橡胶g1成为无法进行连续自动成型等的生产率降低的原因，因而必须将其除去。

此外，在下述专利文献1中记载了输送纸张用的橡胶辊的注塑成型用模具的一例。

专利文献1：日本特开2000－15666号公报

发明内容

因此，本发明的目的在于提供注塑成型用模具、以及使用该模具的橡胶产品的制造方法，利用隔热板来抑制直浇道部、横浇道部以及浇口部的内部的橡胶材料的温度上升，由此当从模具拆下橡胶产品时，能够抑制直浇道部内的橡胶在其根部断裂而残留于直浇道部内。

为了解决上述课题，本申请技术方案1的发明是具备能够分割成固定侧的模具部与可动侧的模具部的模具主体的注塑成型用模具，

所述注塑成型用模具的特征在于，所述模具主体被划分成产品形成区域与橡胶材料供给区域，

所述产品形成区域具有：橡胶产品形成用的型腔，该型腔通过对准各所述模具部的分割面而闭合；以及加热器，该加热器对填充于该型腔内的橡胶材料进行加热硫化，

所述橡胶材料供给区域具有橡胶供给流路，该橡胶供给流路包括冷却横浇道部、直浇道部、横浇道部以及浇口部，并且向所述型腔内填充来自注塑装置的橡胶材料，并且

在所述产品形成区域与橡胶材料供给区域之间设置有隔热板，该隔热板抑制因来自所述产品形成区域的热向橡胶材料供给区域侧传递而导致所述直浇道部、横浇道部以及浇口部的内部的橡胶材料的温度上升。

并且，在技术方案2中，其特征在于，所述隔热板包括通过所述型腔与浇口部的交叉部的第一隔热板，该第一隔热板具备减薄部，该减薄部凹陷设置于所述第一隔热板的至少一方的侧面，减小该侧面与相邻的所述产品形成区域或橡胶材料供给区域的接触面积，来妨碍从所述产品形成区域向橡胶材料供给区域侧的热传递。

并且，在技术方案3中，其特征在于，所述隔热板包括通过所述型腔与浇口部的交叉部的第一隔热板，该第一隔热板具备贯通孔部，该贯通孔部从所述第一隔热板的一方的侧面贯通延伸至另一方的侧面，减小各所述侧面与相邻的所述产品形成区域以及橡胶材料供给区域的接触面积，来妨碍从所述产品形成区域向橡胶材料供给区域侧的热传递。

并且，在技术方案4中，其特征在于，所述隔热板的导热率为20W／m·K以下。

并且，在技术方案5中，其特征在于，所述橡胶产品为橡胶辊。

并且，技术方案6是橡胶产品的制造方法，其特征在于，具有使用了技术方案1～5中的任意方案所记载的注塑成型用模具的橡胶产品形成工序。