[发明专利]橡胶内胎硫化新工艺及设备

说明书

技术领域

本发明属于橡胶加工工艺及设备，特别是橡胶内胎硫化工艺及设备。

背景技术

传统的天然胶内胎硫化生产工艺是内压介质使用饱和蒸汽，压力为0.60±0.02MPa，该工艺的缺点是因内部介质液化产生低于100℃的水，而造成嘴子部位易出现欠硫、垫裂，嘴子粘附强度不够，接头部位易出现内外裂痕，造成接头强度偏低，胎身易出现局部欠硫，产品使用过程中出现欠硫部位早期损坏。所以在橡胶行业中内胎质量一直处于不稳定状态，较理想的产品合格率也保持在95％左右。

发明内容

为克服现有内胎硫化工艺内压介质使用饱和蒸汽成品率低的不足，本发明的目的是提供一种橡胶内胎硫化新工艺，本发明的另一个目的是提供适用新工艺的设备

本发明的技术方案为，一种橡胶内胎硫化新工艺，其特征在于：将空压机提供的压缩气体除油、除水、油气分离后经换热器加热通入硫化机内的内胎内，气体温度为180-185℃，压力为0.8-1.00MPa，硫化机模腔外的汽室使用180-185℃的导热油。

前述的橡胶内胎硫化新工艺使用的设备，其特征在于：由依次相连的空压机、用于排油排水的储气罐、油水分离器、油气热交换器、硫化机组成，所述的油气热交换器为套管式油气热交换器。

所述的硫化机的内胎气嘴与油气热交换器的热空气出气管相连接，硫化机模腔外为的气室内装有导热油。

本发明中硫化内压介质由饱和蒸汽和蒸汽换为压缩空气，从油水分离器中送出的压缩空气经过套管式油气热交换器，使20-30℃的压缩空气温度在180-185℃的热油管中间通过后，使压缩空气温度提高至180℃左右，从而使进入产品模腔内的压缩空气温度与模腔外的汽室中导热油的温度一致，加强了对半成品的热传导作用，提高了硫化速度，缩短了硫化时间，由传统生产工艺中的3min减少为2.5min，提高了20％的生产效率，从而提高了综合经济效益。

内压介质由饱和蒸汽改为热空气，压力由0.60MPa提高至0.80-1.0MPa，可以提高胶座气门嘴底座与胎身的粘合强力、接头拉伸强度、胎身拉伸强度、胎体胶料密实度，同时提高了胶料工艺流动性能，减少了较多外观缺陷，(如：接头内外裂、胎身明疤、垫裂、嘴子部位欠硫等等)，增加了内胎整体气密性。

采用新工艺与传统工艺比较，20*1.75产品性能比较如下：

本发明的有益效果是硫化内压介质由饱和蒸汽改为压缩空气并提高了气体温度和压力，加强了对半成品的热传导作用，提高了硫化速度，缩短了硫化时间，提高胶座气门嘴底座与胎身的粘合强力、接头拉伸强度、胎身拉伸强度、胎体胶料密实度，同时提高了胶料工艺流动性能，减少了较多外观缺陷，增加了内胎整体气密性。

附图说明

图1为本发明的结构示意图，

图中，1.空压机，2.储气罐A，3.储气罐B，4.油水分离器，5.套管式油气热交换器，6.硫化机。

具体实施方式

本发明的具体实施方式是，如图所示：

实施例1，一种橡胶内胎硫化新工艺，其特征是：将空压机提供的压缩气体除油、除水、油气分离后经换热器加热通入硫化机内的内胎内，气体温度为180-185℃，压力为0.8-1.00MPa，硫化机模腔外的汽室使用180-185℃的导热油。

实施例2，一种橡胶内胎硫化设备，其特征是：由依次相连的空压机1、用于排油排水的储气罐A2、储气罐B3、油水分离器4、油气热交换器、硫化机6组成，所述的油气热交换器为套管式油气热交换器5。

所述的硫化机的风嘴与油气热交换器的热空气出气管相连接，为半成品提供具有一定温度的内压；硫化机模腔外气室内装有为半成品提供热源的导热油。

常温的空气经压缩机增压至0.8-1.00Mpa送至储气罐A进行第一步除油、除水，再经过储气罐B进行第二步除油、除水，然后送入油水分离器再进一步除油除水后送入套管式油气热交换器使20-30℃的压缩空气温度在180-185℃的热油管中间通过后，使常温的压缩空气温度提高至180℃左右，当进入硫化机模腔内的半成品在高温压缩空气和硫化机中模具外汽室中180-185℃的导热油双向加热作用下，加强了对半成品的热传导作用，提高了硫化速度，硫化时间由传统天然胶生产工艺中的3min减少为2.5min，提高了20％的生产效率。内压由传统的饱和蒸汽压0.60MPa提高至0.80-1.0MPa，可以提高胶座气门嘴底座与胎身的粘合强力、接头拉伸强度、胎身拉伸强度、胎体胶料密实度，同时提高了胶料工艺流动性能，减少了较多外观缺陷，(如：接头内外裂、胎身明疤、垫裂、嘴子部位欠硫等等)，增加了内胎整体气密性。