[发明专利]C型钢热挤压生产线

说明书

技术领域

本发明涉及C型钢生产线，尤其涉及C型钢热挤压生产线。

背景技术

现有的C型钢生产主要通过弯折成型或者锻造成型来制作C型钢构件，其生产出的C型钢结构强度较低，性能较差。直接锻造成型的C型钢，其用料大，力学性能也一般。

发明内容

本发明针对现有技术中C型钢主要通过锻造成型，提供了一种在C型钢的生产线上增加热挤压成型设备，增加了槽边的厚度，大大增强了C型钢构件抗拉强度等优点的C型钢热挤压生产线。

为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：

C型钢热挤压生产线，包括送料装置、导料装置，还包括成型装置和热挤压成型装置。

作为优选，所述的成型装置包括第一成型装置与第二成型装置，热挤压成型装置设置在第一成型装置与第二成型装置之间。

作为优选，所述的成型装置包括第一成型装置与第二成型装置，热挤压成型装置设置在导料装置与第一成型装置之间。

作为优选，所述的热挤压成型装置之前设有加热装置，加热装置为高频焊机，高频焊机的加热板设置在钢件的两侧。

作为优选，所述的第一成型装置包括第一凹滚轮与第一凸滚轮，第一凹滚轮的开口宽度a沿生产线进行方向递减，开口深度b沿生产线进行方向保持不变；第一凸滚轮的凸头宽度c沿生产线进行方向保持不变，凸头厚度d沿生产线进行方向递增。

作为优选，所述的热挤压成型装置包括热挤压凹滚轮与热挤压凸滚轮，热挤压凹滚轮的内倒角为圆弧形；热挤压凸滚轮的凸头厚度e沿生产线进行方向逐渐减小。热挤压凸滚轮的凸头厚度e沿生产线进行方向逐渐减小，从而实现利用热挤压凸滚轮对钢件的两端进行挤压，使得钢件的两端生成挤压头。

作为优选，所述的第二成型装置包括第二凹滚轮与第一凸滚轮，第一凹滚轮的开口宽度f沿生产线进行方向递减，开口深度g沿生产线进行方向递增；第一凸滚轮的凸头宽度h沿生产线进行方向递减，凸头厚度i沿生产线进行方向递增。

作为优选，所述的所述的第一凹滚轮的内凹槽的形状，沿生产线进行方向逐渐由等腰梯形变成矩形，内凹槽的倒角为圆弧型。

作为优选，所述的所述的热挤压成型装置包括设置在钢件两侧的侧挤压装置。

本发明通过在C型钢的生产线上增加热挤压成型设备，增加了槽边的厚度，增强了C型钢构件抗拉强度；同时采用流水线的生产方式，可以制造生产各种长度的C型钢，生产效率也得到了大大的提高。

附图说明

图1为本发明实施例1的结构示意图。

图2为图1中第一成型装置结构示意图。

图3为图2中A₁—A₁截面示意图。

图4为图2中A₂—A₂截面示意图。

图5为图2中A₃—A₃截面示意图。

图6为图1中热挤压成型装置结构示意图。

图7为图6中B₁—B₁截面示意图。

图8为图6中B₂—B₂截面示意图。

图9为图1中第二成型装置结构示意图。

图10为图9中C₁—C₁截面示意图。

图11为图9中C₂—C₂截面示意图。

图12为图9中C₃—C₃截面示意图。

图13为实施例1的工艺流程图。

图14为实施例2的工艺流程图。

其中1—送料装置、2—导料装置、3—第一成型装置、4—加热装置、5—热挤压成型装置、6—动力系统、7—第二成型装置、8—整形装置、9—冷挤压成型装置、10—切断装置、钢件—11、12—挤压头、13—水平构件、31—第一凹滚轮、32—第一凸滚轮、51—热挤压凹滚轮、52—热挤压凸滚轮、53—内倒角、71—第二凹滚轮、72—第一凸滚轮、73—内凹槽。

具体实施方式

下面结合附图1至附图14与具体实施方式对本发明作进一步详细描述：

实施例1

C型钢热挤压生产线，如图1至附图13所示，包括送料装置1、导料装置2，还包括成型装置和热挤压成型装置5。成型装置和热挤压成型装置5都是由一组以上的凸滚轮和凹滚轮组成，钢件11设置在凸滚轮和凹滚轮之间，通过滚压生成成品C型钢。