[发明专利]一种汽车玻璃副像检测系统及方法

说明书

技术领域：

本发明涉及汽车玻璃检测技术领域，特别是提供一种汽车玻璃副像检测系统，更进一步地还提供一种应用该系统对汽车玻璃进行副像检测的方法。

背景技术：

汽车玻璃，特别是汽车夹层玻璃，在制造过程中会由于厚度的不均匀而在检测或实际使用时产生副像，即在透过汽车玻璃观察景物时会出现双重图像或二次图像。副像的产生会使驾驶者在驾驶汽车时产生不安全感，容易引起安全隐患，所以汽车玻璃必须进行副像的检测。

一般对汽车玻璃副像的检测主要是检测主像和副像之间的偏离角，根据中国国家标准GB 9656-2003的规定，一般汽车安全玻璃副像的偏离角可接受的最大值根据试验区的不同则可为15弧分或25弧分。目前对汽车玻璃进行副像检测的方法普遍采用中国国家标准GB/T 5137.2-2002里规定的方法：靶试验和准直望远镜试验。

其中，如图1所示的靶试验检测示意图，图中测量人员位于观察位置102透过被检测的汽车安全玻璃101观察置于特定位置的光源103，被检测的汽车安全玻璃101被放置在测量人员所处观察位置102与光源103之间，被检测的汽车安全玻璃101与光源103之间的距离为X,根据测量标准要求X≥7米，并以倾角θ放置，该倾角θ为汽车安全玻璃在汽车上的安装倾角。图中靶104用于检测副像偏移是否符合要求，由于具体细节均在标准中有详述，故在此处不再进行详细描述。

上述标准中的靶试验在实际生产检测中存在以下缺点：首先，只是副像的定性测量；其次，不同的测量人员对副像的可察觉量不同，使测量的可靠性很难保证。

相同地，准直望远镜试验在标准中也具体描述，故在此处不作进一步复述。其中准直望远镜试验在实际生产检测中也存在如下缺点：首先，对于被检测的单独的玻璃板需要仔细对齐且手工放置和手工调整倾斜角度等参数；其次，测量人员需要了解副像的位置以便确定偏离角，同时测量过程复杂；最后，由于强度低，副像很难辨认。

由于上述标准中的两种试验方法在实际检测中均还存在以下缺点：由于测量光线在敞开空间传播，故一般要求在较暗的空间甚至暗室里进行，所以受环境因素影响较大，从而导致测量精度不高，受人为影响较大。故大多需要检测的厂家在日常生产检测中都对这两种方法进行了符合自己要求的改进，而且所作改进均是在上述两种方法的原理的基础上进行的。上述中国专利200780023867公开了一种玻璃窗检测方法，其就是用于检测玻璃副像偏移，该专利虽然在靶试验的基础上进行了些许改进，但是其在玻璃放置后不能自动调整玻璃的倾斜角度、相对摄像头的高度以及测量完一个点后不能自动测量下一点；同时，由于光路传播至少需要7米的距离，故整个测量装置的占地空间较大，不能适应生产车间随时检测的要求。

发明内容：

本发明所要解决的技术问题是针对现有的副像检测系统测量精度较低、受环境因素和人为因素影响较大等缺点，提供一种汽车玻璃副像检测系统，同时还提供一种应用该系统检测副像的方法。

本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：一种汽车玻璃副像检测系统，包括检测单元和计算机，所述检测单元用于取得检测汽车玻璃副像的检测图像，所述计算机用于接收、处理和显示所述检测图像，其特征在于：所述检测单元包括光源、至少一块全反射棱镜和摄像装置，光源发出的光经过至少一块全反射棱镜的反射穿过待检测玻璃进入摄像装置，摄像装置用于摄取检测图像并将检测图像传输进计算机内。

进一步地，在所述检测单元中，光源发出的光经过至少一块全反射棱镜的反射到达玻璃的光路距离不小于7米。

进一步地，根据权利要求1所述的汽车玻璃副像检测系统，其特征在于：所述检测单元还包括传播管道，光源发出的光至少部分传播路径在所述传播管道内。

进一步地，所述传播管道呈U形框架结构，并且设置有三块全反射棱镜，三块全反射棱镜分别为第一全反射棱镜、第二全反射棱镜和第三全反射棱镜；U形框架的竖直段分别位于待检测玻璃的两侧，光源和摄像装置设置在一侧竖直段的末端，第一全反射棱镜、第二全反射棱镜、第三全反射棱镜依次设置在第一拐角处、第二拐角处和另一侧竖直段的末端，光源发出的光经过第一全反射棱镜、第二全反射棱镜和第三全反射棱镜的反射进入摄像装置。

更进一步地，光源发出的光传播到第一全反射棱镜的距离为X，光从第一全反射棱镜传播到第二全反射棱镜的距离为Y，光从第二全反射棱镜传播到第三全反射棱镜的距离为Z，光从第三全反射棱镜传播到待检测玻璃的距离为L，X、Y、Z、L满足以下要求：X+Y+Z+L≥7米。