[发明专利]一种充分利用转炉炉渣的冶炼工艺

说明书

技术领域

本发明属于转炉炼钢技术领域，特别是提供了一种充分利用转炉炉渣的冶炼工艺。

背景技术

对于传统转炉炼钢法，每炉冶炼出钢后炉渣全部倒出。进行下一炉冶炼时，重新加入石灰等各种炉料，这种操作模式石灰消耗量大，成本高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种充分利用转炉炉渣的冶炼工艺，解决了现有技术中转炉冶炼结束后炉炉倒渣，成本高、污染大的问题。

本发明的技术方案如下：一种充分利用转炉炉渣的冶炼工艺，根据转炉入炉铁水中硅元素的质量分数控制一个冶炼循环包含2或3炉，转炉冶炼步骤分别为：其中第1或2炉的工艺步骤均为加料→吹炼→出钢，第2或3炉的工艺步骤为加料→吹炼→出钢→倒渣；

转炉入炉铁水中硅元素的质量分数w[Si]≤0.3%时，转炉冶炼循环包含3炉，前2炉的工艺步骤均为加料→吹炼→出钢，第3炉的工艺步骤为加料→吹炼→出钢→倒渣；

转炉入炉铁水中硅元素的质量分数0.3%＜w[Si]≤0.6%时，转炉冶炼循环包含2炉，第1炉的工艺步骤为加料→吹炼→出钢，第2炉的工艺步骤为加料→吹炼→出钢→倒渣；

入炉铁水w[Si]≤0.3%时，转炉冶炼连续3炉后排渣，控制工艺参数如下：

（1）冶炼第1炉造渣时石灰加入量为25～40kg/吨钢，轻烧白云石8～12kg/吨钢；

（2）控制转炉终点炉渣碱度为3.2～3.8，炉渣的主要成分按质量百分数包括：CaO%：35-50；SiO2%：8-15；MnO%：1.2-3；FeO%：13-25；MgO%：7-11，其余为杂质；

（3）出钢结束后，保留转炉炉渣；

（4）进行第2炉次冶炼，冶炼第2炉造渣石灰加入量为20～32kg/吨钢，轻烧白云石8～12kg/吨钢；

（5）控制转炉终点炉渣碱度为3.0～3.5，炉渣的主要成分按质量百分数包括：CaO%：32-45；SiO2%：8-15；MnO%：1.2-3；FeO%：13-25；MgO%：7-11，其余为杂质；

（6）出钢结束后，保留转炉炉渣； 

（7）进行第3炉次冶炼，冶炼第3炉造渣时石灰加入量为18～24kg/吨钢，轻烧白云石8～12kg/吨钢；

（8）控制转炉终点炉渣碱度为2.8～3.0，炉渣的主要成分按质量百分数包括：CaO%：30-42；SiO2%：8-15；MnO%：1.2-3；FeO%：13-25；MgO%：7-11，其余为杂质；

（9）第3炉出钢结束后，倒掉终点炉渣，进行下一个循环的冶炼；

入炉铁水0.3%＜w[Si]≤0.6%时，转炉冶炼连续2炉后排渣，控制工艺参数如下：

（1）冶炼第1炉造渣时石灰加入量为30～45kg/吨钢，轻烧白云石8～12kg/吨钢；

（2）控制转炉终点炉渣碱度为3.2～3.8，炉渣的主要成分按质量百分数包括：CaO%：32-45；SiO2%：8-15；MnO%：1.2-3；FeO%：13-25；MgO%：7-11，其余为杂质；

（3）出钢结束后，保留转炉炉渣；

（4）冶炼第2炉造渣时石灰加入量为25～35kg/吨钢，轻烧白云石8～12kg/吨钢；

（5）控制转炉终点炉渣碱度为2.8～3.0，炉渣的主要成分按质量百分数包括：CaO%：30-42；SiO2%：8-15；MnO%：1.2-3；FeO%：13-25；MgO%：7-11，其余为杂质；

（6）出钢结束后，倒渣，进行下一个循环的冶炼。

本发明的优点在于：充分利用造渣料所需要的石灰、轻烧白云石。转炉终点炉渣留在炉内，有利于下一炉次的化渣，由于炉渣量较大，能够利用低碱度大渣量炉渣的特点达到高碱度炉渣的脱磷效果，在节约石灰的情况下，满足转炉终点的成分控制要求。根据转炉入炉铁水中硅的质量分数，确定连续留渣的炉数为2炉或3炉，在此基础上，确定每一个炉次的渣量和加料数量。该方法能够实现减少石灰消耗、降低冶炼过程吸氮的作用。

与传统的“加料→吹炼→出钢→倒渣”转炉冶炼工艺不同，该发明的优势在于循环过程中有些炉次只采取“加料→吹炼→出钢”工艺，这样不但省去了倒渣操作的时间和人工成本，还能够有效的利用冶炼后的炉渣。这种操作可减少石灰消耗25～40%，由于渣量较多，可减少转炉冶炼过程的吸氮以及金属喷溅情况。

具体实施方式

以下的实例用于阐述本发明，但本发明的保护范围并不仅限于以下实施例。以下实例采用220吨顶底复吹转炉。

实施例1