[发明专利]一种钢铁聚渣剂的制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种钢铁溶液聚渣剂的制备方法。

背景技术

随着国内经济和社会的快速发展，我国已经成为世界钢铁第一生产大国。市场对高品质钢铁产品的需求增长迅速，使得国内钢铁行业近十年来一直保持持续快速的发展，钢铁制造企业的规模不断扩大，一系列冶金新技术、新工艺得到广泛的推广和应用。但从总体上看，我国钢铁行业与国际上一些钢铁强国相比，其生产工艺、设备及技术水平的相对落后，使得国产钢铁制品在产品结构、性能以及品种上与国外先进钢铁制造国相比，存在一定的差距，一方面普通品质的钢铁产能据世界首位，另一方面一些高品种钢还依赖进口。尤其重要的是由于生产工艺、设备以及管理方面的相对落后，使得国产钢铁的生产物耗、能耗技术指标存在很大差距，导致产品生产成本居高不下。

例如国内许多钢铁制造企业（冶炼、铸造、铸管等）在铁水浇注时（或铁水入混铁炉或转炉前）一直用稻草灰或石棉灰做铁水覆盖、集渣材料，由于覆盖面小、覆盖层未能起到足够的保温效果，渣易随铁水浇入铸型。不仅操作中灰尘弥漫，污染环境，而且造成扒渣铁损大、扒渣难的问题，据不完全统计，采用传统的集渣工艺的渣裹铁损为5.1～5.7 kg/t铁（而国外先进的钢铁企业在这一环节的一般铁损为0.75～1.25 kg/t铁）。

因此，近几年来，我国铁水脱硫工艺正迅速在相关钢铁企业中推广应用，但仍普遍存在脱硫后扒渣铁损大（通常采用的混吹CaO+Mg脱硫工艺渣裹铁损为4.958 kg/t铁）、扒渣难的问题。例如，莱芜钢铁股份有限公司炼钢厂从2003年12月开始，运行铁水预脱硫工艺，从生产实践来看，处理后的铁渣同样存在碱度高、流动性差等问题，炉渣散而碎，不能形成渣系。因而造成扒渣时间长，扒渣过程中大量铁水随着炉渣流失，铁水损失严重，直接影响到产量及钢铁料消耗指标。因此，研制开发新型的高效聚渣剂，通过合理调整铁渣碱度，改变脱硫后铁渣粘度，降低渣中全铁含量，以降低铁损，一直是国内冶金行业发展规划中鼓励的一个重要产品。

发明内容

为了改变脱硫后铁渣粘度，降低渣中全铁含量，以降低铁损；本发明的目的是提供一种钢铁聚渣剂的制备方法，加入该方法制备的聚渣剂后，脱硫渣熔点降低，流动性改善，成渣效果好（炉渣呈大块状）、扒渣容易、扒渣净，有效地减少由扒渣引起的铁水损耗，实现高效节能。

为了实现上述的目的，本发明采用了以下的技术方案：

一种钢铁聚渣剂的制备方法，该方法包括以下的步骤：

1）按重量百分比将钠长石15%~20%、莹石20%~25%、生蛭石10%~15%、碳酸钙10%~15%和废玻璃20%~30%破碎；

2）粉碎，粉碎的粒度为0.1～3.0mm；

3）配料，将上述的物料混合；

4）混炼，加入食盐1%~5%混炼，混炼温度为20~30℃，时间为10~30min；

5）检测、包装。

作为优选，所述的聚渣剂根据铁水包容量3吨以上粉碎的粒度为1.6mm～2.5mm。

作为优选，所述的聚渣剂根据铁水包容量2~3吨以上粉碎的粒度为0.9mm～1.6mm。

作为优选，所述的聚渣剂根据铁水包容量1~2吨以上粉碎的粒度为0.45mm～0.9mm。

作为优选，所述的聚渣剂根据铁水包容量1以下粉碎的粒度为0.25mm～0.45mm。

本发明由于采用了上述的技术方案，制备的聚渣剂能够起到调整铁渣成分以改善铁渣性能的作用。即产品加入后，能与熔炼过程产生的产物迅速形成粘稠的块状渣团，使炉渣粘度急剧增大，金属液和渣界面之间产生较大的表面张力，从而使渣子和金属液体的分离变的十分容易。通过本发明实现了易于集渣和排渣，从根本上降低扒渣铁损，通过减低炉渣碱度、降低炉渣熔化温度，提高脱硫后铁渣的流动性。本发明使扒渣比传统工艺节省40%左右（使用本产品扒渣为15-20次，而老的除渣产品为27-35次），有效地减少由扒渣引起的铁水损耗，实现高效节能。

具体实施方式

下面对本发明的具体实施方式做一个详细的说明。

实施例1

原料：

钠长石18%；     萤石22%；

废玻璃26%；     生蛭石15%；

碳酸钙15%；     食盐4%；

1）将钠长石、莹石、生蛭石、碳酸钙和废玻璃破碎；

2）粉碎，粉碎的粒度为1.6mm～2.5mm；

3）配料，将上述的物料混合；

4）混炼，加入食盐混炼，混炼温度为25℃，时间为20min；