[发明专利]大吨位长行程油缸顶升模架

说明书

技术领域

本发明属于建筑机械领域，涉及一种顶升模架，尤其涉及一种应用于高层以及超高层建筑核心筒施工用的大吨位长行程油缸顶升模架。

背景技术

现有的整体顶升模架体系中的支撑立柱通常采用固定长度的大直径钢管柱作为竖向支撑柱，并且需根据不同建筑的结构特点专门定制，采用焊缝连接，施工工期长，施工造价高，安装拆卸困难，无法周转使用，所以增加了施工成本与施工难度。通常的整体顶升模架体系中的钢平台是根据在施的工程核心筒形状，采用定制式的焊接空间钢桁架平台，该平台上悬挂挂架和模板，同时平台可以用来堆载、安置施工机械、布置走道。但由于现有的空间钢桁架平台采用型钢焊接连接而成，焊接工艺繁琐复杂，不但搭设起来耗时耗力，而且使用完以后拆卸起来也很麻烦，所以大大的延长了施工工期，此外，由于平台是焊接而成的，使用结束后需破坏性拆卸，不能重复周转使用，只能废弃，所以会浪费大量的材料，增加施工成本。

另外，现有技术中通常采用稳定的三角形支撑体系，或者四角对称的支撑体系。例如广州珠江新城西塔工程核心筒结构复杂，平面、立体结构形式变化多，结构中有3面短墙平面位置没有发生变化，因此将顶升模板系统支撑点设置在靠近3面短墙的位置，采用3台大行程油缸顶升模板施工；而深圳京金融中心工程采用4台大行程油缸顶升模架施工。然而对于具有较为狭长结构的核心筒，采用三角形支撑或者四角对称支撑将不得不增加悬挑区域的长度，从而减少了操作平台的承载能力，并且给施工带来安全隐患。

发明内容

为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本发明的目的在于提供一种大吨位长行程油缸顶升模架，其适用于具有狭长型高层或超高层核心筒的施工。本发明的大吨位长行程油缸顶升模架突破了传统施工模式的束缚，采用五支点非对称布置的方式，有利于增大顶模钢平台核心区域的面积，并且尽量将支撑布置在靠近外墙的区域有利于减小悬挑区域的面积，以提高结构的稳定性；另外本发明的钢桁架体系采用标准件装配结构，各部件采用以满足模数为主的标准组件组成，成本低、拆卸方便，并且能够在不同的工程中周转使用，有利于降低成本并且缩短工期。

为了实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：

一种大吨位长行程油缸顶升模架，包括5个顶升装置，由该5个非对称设置的顶升装置支撑的钢桁架，设置在所述钢桁架上部的顶部工作平台，以及吊挂在钢桁架下部的内挂架装置、外挂架装置和模板装置，其特征在于：所述钢桁架由2根2.4m高主桁架和9根1.7m高次桁架构成，主次桁架由6节标准的6m主桁架单元拼装而成；第1排次桁架至第4排次桁架由4节标准的6m次桁架单元组成，其中第3排次桁架中间两节设置成双排形式；第6排次桁架由3节标准的6m桁架单元组成，第5排次桁架、第8排次桁架、第9排次桁架由2节标准的6m桁架单元组成；所述的9根1.7m高次桁架平行设置，第2排次桁架至第1排次桁架的间距为4100mm，第3排次桁架至第2排次桁架的间距为6050mm，第4排次桁架至第3排次桁架的间距为6000mm，第6排次桁架至第4排次桁架的间距为5950mm，第7排次桁架至第6排次桁架的间距为3120mm，第8排次桁架至第7排次桁架的间距为6000mm，第9排次桁架至第8排次桁架的间距为2875mm：第1顶升装置位于第2主桁架上并且其至第1排次桁架的垂直距离为3350mm，第1排次桁架一端至第1顶升装置的水平距离为6925mm，第2排次桁架至第1顶升装置的水平距离为7425mm，第3排次桁架至第1顶升装置的水平距离为6725mm，第4排次桁架至第1顶升装置的水平距离为6925mm，第6排次桁架至第1顶升装置的水平距离为6925mm，第7排次桁架至第1顶升装置的水平距离为4000mm，第8排次桁架至第1顶升装置的水平距离为2230mm，第9排次桁架至第1顶升装置的水平距离为3150mm；第2顶升装置位于第1主桁架上，其至第1顶升装置的水平距离为10150mm，其至第1顶升装置的垂直距离为3350mm；第3顶升装置位于第3排次桁架上，其至第1顶升装置的水平距离为5750mm，其至第1顶升装置的垂直距离为6700mm；第4顶升装置位于第2主桁架与第5排次桁架的交叉点处，其至第1顶升装置的水平距离为500mm，其至第1顶升装置的垂直距离为15800mm；第5顶升装置位于第1主桁架上，其至第1顶升装置的水平距离为7275mm，其至第1顶升装置的垂直距离为24470mm。