[发明专利]一种利用兰炭作还原剂生产海绵铁的工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种生产海绵铁的工艺，特别是利用兰炭作为还原剂在全高炉煤气隧道窑中生产海绵铁的方法。

背景技术

粉末冶金是我国二十世纪六十年代新兴的高科技产业，属于国家十二五鼓励发展的高科技项目。我国目前生产海绵铁普遍采用焦炭还原轧钢铁鳞工艺，生产周期长，成本高。且近年随着焦炭价格的不断上涨，成本在不断升高，严重制约了铁基粉末行业的发展。因此，研究替代焦炭进行还原的原料，降低海绵铁生产成本，提高工作效率是本技术需要解决的问题。

发明内容

本发明目的在于克服目前焦炭成本过高，提供一种利用兰炭作为还原剂在全高炉煤气隧道窑中生产海绵铁的新工艺，能有效降低生产成本，提高产量。

为达到以上目的，本发明所采取的技术方案是由以下几个步骤完成：

1)选料：选用热轧钢带生产线上生产钢带产生的废弃物铁鳞作为主要原料，铁含量72％以上；

2)混料：兰炭与石屑按照体积比3-5∶1-3的比例混合均匀；

3)原料烘干：将铁鳞和按比例配好的兰炭与石屑分别用两个烘干机进行烘干；

4)原料破碎：烘干后的铁鳞采用颚式破碎机破碎后，再用高速粉碎机对颚式破碎机的回料进行二次破碎；烘干后的兰炭与石屑的混合物利用颚式破碎机进行破碎；

5)装车：将备好的原料装入炭化硅罐，碳化硅罐按组在窑车上排列；

6)还原：将装好的窑车推入全高炉煤气隧道窑中进行还原；

7)成品入库：将还原好的窑车推至卸车台进行卸车，出窑的海绵铁进行清刷入库。

所述的兰炭原料炭含量大于75％，与石屑混合后固定炭含量大于50％。

所述的颚式破碎机和高速粉碎机破碎铁鳞采用的底筛筛孔为6mm；破碎兰炭与石屑混合物的颚式破碎机采用的底筛筛孔为12mm。

所述的烘干并破碎后的铁鳞粒度达到全部通过20目筛网且-40目≥70％，铁鳞水分≤1％，松装密度≥2.45，兰炭与石屑混合烘干破碎后水分≤4％，固定炭50％～55％，兰炭与石屑粒度≤3mm。

所述的碳化硅罐每组四个，每个窑车共20组。

所述的窑车每80-130分钟推进一次，还原时间30-50小时，还原温度1140℃±25℃。

本发明的有益效果在于：用兰炭代替焦末作为还原剂生产海绵铁，可降低生产成本，提高生产效率。

下表给出了采用本发明与原来生产方法的数据对比表

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的说明：

实施例1：

一种利用兰炭作还原剂生产海绵铁的工艺由以下几个步骤完成：

1)选料：选用热轧钢带生产线上生产钢带产生的废弃物铁鳞作为主要原料，铁含量72％以上；

2)混料：兰炭与石屑按照体积比3.5∶2.5的比例混合均匀；

3)原料烘干：将铁鳞和按比例配好的兰炭与石屑分别用两个烘干机进行烘干；

4)原料破碎：烘干后的铁鳞采用颚式破碎机破碎后，再用高粉机对颚式破碎机的回料进行二次破碎；烘干后的兰炭与石屑的混合物利用颚式破碎机进行破碎；

5)装车：将备好的原料装入碳化硅罐，碳化硅罐按组在窑车上排列；

6)还原：将装好的窑车推入全高炉煤气隧道窑中进行还原；

7)成品入库：将还原好的窑车推至卸车台进行卸车，出窑的海绵铁进行清刷入库。

所述的兰炭原料炭含量大于75％，与石屑混合后固定炭含量大于50％。

所述的颚式破碎机和高速粉碎机破碎铁鳞采用的底筛筛孔为6mm；破碎兰炭与石屑混合物的颚式破碎机采用的底筛筛孔为12mm。

所述的烘干并破碎后的铁鳞粒度达到全部通过20目筛网且-40目≥70％，铁鳞水分≤1％，松装密度≥2.45，兰炭与石屑混合烘干破碎后水分≤4％，固定炭50％～55％，兰炭与石屑粒度≤3mm。

所述的碳化硅罐每组四个，每个窑车共20组。

所述的窑车每90分钟推进一次，还原时间40小时，还原温度1140℃±5℃。

实施例2：

莱芜市泰东粉末科技有限公司使用本发明在86米全高炉煤气隧道窑上生产海绵铁，实施步骤1)、3)、4)、5)、6)、7)同实施例1，只是步骤2)混料：

兰炭与石屑按照体积比5∶2的比例混合均匀。

所述的窑车每120分钟推进一次，还原时间50小时，还原温度1140℃±15℃