[发明专利]镁合金挤锻成型工艺及其成型装置

权利要求书

1.一种镁合金挤锻成型装置，其特征在于，包括：

挤压料筒（1），其中设置有一通孔（7）；

挤压垫片（6），其可滑动地设置在所述挤压料筒（1）的一端；所述挤压垫片（6）上设置挤压杆（9）；

模具（2），其设置在挤压料筒（1）的一端；所述模具（2）包括模具套筒（23）和设置在模具套筒（23）中的模具壁（21）和模腔（22）；

模具座（4），其中设置有一容纳槽（5）；所述容纳槽（3）中设置所述模具（2）；

模垫（3），其设置在所述模具（2）和所述模具座（4）之间；

闷垫（10），其设置在所述模具（2）和所述容纳槽（5）接触的一端处；

液压油缸（11），其顶杆（12）插入所述模具座（4）的通孔与所述闷垫（10）接触。

2.如权利要求1所述的镁合金挤锻加工成型装置，其特征在于，所述模具（2）的内壁是光整，模具套筒（23）的侧壁加厚80%，侧壁厚度为30－60mm。

3.如权利要求1所述的镁合金挤锻加工成型装置，其特征在于，所述挤压料筒（1）的长度为500-800mm。

4.一种镁合金挤锻成型工艺，其特征在于，先将坯料、挤压料筒（1）、模具（2）分别进行预加热；再将坯料加入挤压料筒（1），敦粗坯料；再将坯料送入带有闷垫（10）的模具（2）中进行第一次挤压；接着，将坯料均匀推向模具（2）内部各方位及边角处进行第二次挤压；然后，将挤压料推出模具（2），脱模得到镁合金产品。

5.如权利要求4所述的镁合金挤锻成型工艺，其特征在于，包括以下具体步骤：

（一）预加热：将坯料加热至350-440℃，将挤压料筒（1）加热至300-350℃，将模具（2）加热至380-450℃；

（二）将所述模具（2）及模垫（3）安装到模具座（4）中，在模具（2）及模垫（3）之间安置闷垫（10），将模具2及模具座4设置在挤压料筒1的一端；

（三）将液压油缸（11）的顶杆伸入模具座（4）上的通孔，移动液压顶缸（11）使顶杆顶住闷垫（10），与模具（2）贴紧；

（三）将坯料加入挤压料筒（1），开启挤压杆（9）将坯料敦粗；

（四）第一次挤压：以200-220mm/min的速度推动挤压杆（9），使挤压垫片（6）逐渐挤压并推动坯料流入模具（2）中，停顿后打开自动电磁排气装置（8）排气；

（五）待所述坯料完全进入模具（2）后，加压至20-25Mpa，持续30-60秒；

（六）第二次挤压：继续加压或移动挤压杆（9），将坯料均匀推向模具（2）内部的各个方位及边角处，并停顿10-20秒；

（七）将液压油缸（11）卸下，后退挤压杆（9）及挤压料筒（1），切除压尾，移除闷垫（10）及模垫（3），推动挤压杆（9）继续前进，将挤压料推出模具（2）；

（八）脱模，取出镁合金零件产品。

6.如权利要求4所述的镁合金挤锻成型工艺，其特征在于，所述坯料包括镁92.5-94.5%，锌5.0-6.0%，锆0.3-0.9%。

7.如权利要求6所述的镁合金挤锻成型工艺，其特征在于，所述坯料进一步包括锰0.10-0.30%。

8.如权利要求4所述的镁合金挤锻成型工艺，其特征在于，所述模垫（3）和所述闷垫（10）保证金属液通过模具（2）及闷垫（10）之间外流出模具。

9.一种如权利要求4所述的镁合金挤锻成型工艺制备得到的镁合金产品。