[发明专利]一种渣油加氢处理—催化裂化组合工艺方法

权利要求书

1.一种渣油加氢处理-催化裂化组合工艺方法，其特征在于：步骤包括：

(1)原料渣油单独或和其它原料与氢气进入渣油加氢装置进行反应，反应产物分离得到干气、加氢石脑油、加氢柴油和加氢渣油；

渣油加氢条件为：氢气分压10～22MPa，反应温度为300℃～435℃，体积空速为0.1～4.5hr^-1，氢油体积比500～3000；

催化剂是以多孔耐熔无机氧化物氧化铝为载体，W、Mo、Co、Ni的氧化物或硫化物为活性组分，加入P、Si或/和F元素的催化剂；

(2)将步骤(1)的加氢渣油单独或和其他催化裂化原料一起进入催化裂化装置继续反应，产物分离为干气、液化气、催化汽油、催化柴油、重循环油和油浆；反应温度为400℃～700℃，反应压力0.1～0.8MPa，剂油重量比2～60，反应原料与催化剂接触时间0.1～30秒；

催化剂为硅铝催化剂、硅镁催化剂、酸处理的白土及X型、Y型、ZSM-5型、M型、层柱分子筛催化裂化催化剂；

(3)将步骤(2)所得的重循环油和油浆全部或部分进入溶剂萃取装置，在溶剂萃取装置中重循环油和油浆进行萃取分离；得到的萃余相单独或和催化裂化装置出来的部分重循环油一起返回催化裂化装置；总抽提溶剂与馏分油重量比为1～8∶1，压力为0～5MPa，温度为0℃～250℃；萃取介质是烷类、酮类、醇类、酰胺类中的一种或一种以上的混合物；

(4)将步骤(3)得到的萃取相进入分馏塔实现不同馏分的分离，塔顶是萃取溶剂，侧线是中间馏分，塔底是重馏分；分馏塔中的中间馏分的切割点为200℃～550℃；萃取溶剂返回至溶剂萃取装置，实现循环利用；中间馏分的全部或部分馏分送至渣油加氢处理装置入口与渣油原料一起进入渣油加氢处理装置；中间馏分的部分馏分送至润滑油装置作为进料生产润滑油基础油；塔底重馏分作为沥青改进剂生产沥青。

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤(1)中的渣油加氢处理装置中的反应器是固定床、移动床、沸腾床、奖态床中是一种或几种的组合。

3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤(1)中的渣油加氢处理 装置中的反应器为固定床反应器，是一个或多个的组合，采用催化剂级配装填，同时装填包括保护剂、脱金属剂、脱硫剂在内的三类或三类以上催化剂，脱硫剂是脱硫脱金属过渡剂、脱硫剂和高活性脱硫剂中的一种或多种，不同催化剂分床层装填，装在一个反应器或多个反应器中，保护剂床层采用固定床反应器或上流式反应器。

4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤(2)中的催化裂化装置的操作条件是：反应温度为460℃～550℃，反应压力0.1～0.4MPa，剂油重量比2～20，反应原料与催化剂接触时间0.1～10秒。

5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤(3)中溶剂萃取工艺使用转盘塔或板式塔，馏分油从塔项进入，而萃取溶剂从塔底进入。

6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤(3)中返回至催化裂化装置的来自萃取塔的萃余相馏分占催化裂化装置总进料重量比的3～30％。

7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤(4)中送至渣油加氢处理装置的分馏塔分离出来的中间馏分的切割点为200℃～500℃。

8.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤(4)中送至渣油加氢处理装置的分馏塔分离出来的中间馏分占渣油加氢装置总进料重量比的2～20％。

9.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤(4)中送至渣油加氢处理装置的分馏塔分离出来的中间馏分占分馏塔总中间馏分重量比的10～100％。

10.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤(4)中送至润滑油装置的分馏塔分离出来的中间馏分的切割点为350℃～550℃。