[发明专利]一种用于软包装电池组的ABS绝缘夹板

说明书

技术领域

本发明涉及一种电池，具体讲涉及一种用于软包装电池组的ABS绝缘夹板。

背景技术

现有电池单体结构大多是将多个软包装电池并联后，再设置在硬质绝缘外壳内。外壳上部设有正端子和负端子，所述软包装电池正极耳相互连接并设在外壳正端子上，所述软包装电池负极耳相互连接并设在外壳负端子上，此电池结构为基础设计电池箱结构和连接方式。这样设计的电池一方面导致硬质外壳内软包装电池的热量很难散出，另一方面又由于塑封电池内部的温度很难监测到。并联管理系统采集的只是并联后的电池特性数据，难于控制每个电池的参数，致使容易发生爆炸引发安全事故。

现有的采用以软包装电池为基础的结构，是以塑胶整体封装在电池箱内，没有冷却散热系统，电池散热效果较差，难以保证电池在各种环境下的安全使用。

而目前的电池散热一般采用风冷等冷却形式，这种直接冷却方法，各电池间需要留有一定的间隙，以形成冷却介质通过电池表面带走电池产生的热量的冷却通道。现有的软包装电池，由于其本身结构的特性，电池主体比较软，同时又有不规整的铝塑膜包装边缘，现有技术难以满足既需要定位安装又需要冷却散热的要求。

不仅如此，电池连接件还存在如下缺陷。

电池间的连接是电池成组的关键技术，目前电池的连接方式有焊接和螺钉连接，其中焊接包括超声焊接和激光焊接，利用超声焊接的电池端子或极耳不牢固容易脱落，同时连接电阻不好控制。激光焊接成本又太高。采用螺钉将电池极耳直接连在一起，没有固定方式，在电池箱振动情况下，导致连接实效，出现安全事故。

现有技术中的电池成组一般用钢板再利用长螺栓固定，钢板是导电体不绝缘性，与电池箱体相连，容易使整个电池箱体带电出现短路事故。由于电池间的连接，钢板高度要远小于电池顶端，导致电池箱内部管理系统数据采集线不能利用钢板形成线槽，无法固定，走向混乱。

发明内容

针对现有技术存在的上述缺陷，本发明的目的是提供一种用于软包装电池组的ABS绝缘夹板，该ABS绝缘夹板有不同的规格，不同规格的ABS绝缘夹板放置在电池模块与电池模块或电池模块与固定板之间，能够绝缘防漏电。本发明提供的一种用于软包装电池组的ABS绝缘夹板，所述电池组包括箱体和电池模块组；所述电池模块组包括固定L板、绝缘件和电池模块；所述电池模块包括两块ABS绝缘夹板，数目为15个的所述散热铝板，数目为14个的所述软包单体电池以及电池连接件；所述绝缘件为由两个互为凸凹配合的部件构成的长方形，位于所述单体电池极耳端，其轴向与单体电池轴向垂直；所述凸凹配合的部件上分别设有定位孔；

其特征在于所述电池组包括2-12个所述ABS绝缘夹板1、2、3或4，所述ABS绝缘夹板与所述单体电池平行，其开口端与所述单体电池极耳在同一轴向上；所述ABS板1和ABS板3开口端设有数目各一个的开口、半开口的方形槽和U型槽；所述ABS板2开口端设有两个开口的方形槽和一个U型槽；所述ABS板4开口端一侧设有两个半开口的方形槽和一个U型槽；所述U型槽位于所述两个开口或半开口的方形槽之间。

本发明的第一优选实施例中：所述开口和半开口的方形槽中分别设有一个与所述单体电池轴向平行的孔径为5-7毫米的定位孔。

本发明的第二优选实施例中：所述ABS绝缘夹板与板垂直的方向山设有1-4个孔径为4-8毫米的安装孔。

本发明的第三优选实施例中：所述ABS绝缘夹板位于所述电池模块的两侧，所述电池模块两侧的ABS绝缘夹板为ABS板2、ABS板1或ABS板2、ABS板3或ABS板2、ABS板4。

本发明的第四优选实施例中：所述电池模块组包括三块ABS绝缘夹板，所述三块ABS绝缘夹板位于所述电池模块组的中间和两侧，所述电池模块组中间的ABS绝缘夹板为ABS板2，所述电池模块组两侧的ABS绝缘夹板为ABS板3、ABS板1或ABS板3、ABS板4或ABS板1、ABS板4。

本发明的第五优选实施例中：两个电池模块组连接中，一个电池模块组的ABS板1与另一个电池模块组的ABS板3背向接触连接，所述ABS板1和ABS板3的开口和半开口的方形槽相对应。

附图说明

图1是：本发明提供的一种软包装电池组的实施例的结构示意图；

图2是：本发明提供的绝缘件上板的结构示意图；

图3是：本发明提供的绝缘件下板的结构示意图；

图4是：软包装单体电池的结构示意图；

图5是：本发明提供的ABS绝缘夹板1的结构示意图；