[发明专利]一种利用赤泥生产水泥熟料的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种水泥的生产方法，具体是一种利用赤泥生产水泥熟料的工艺方法。 

背景技术

传统生产水泥的方法是石灰石和粘土一起煅烧加工而成，这种方法在消耗原料的同时还要消耗大量的煤炭资源，据统计用这种传统方法生产一吨水泥大约消耗120-130公斤的煤炭，同时石灰石在煅烧分解的过程中会分解大量的C0₂气体，增大了炭的排放，严重污染空气。现有技术利用赤泥生产水泥专利技术，多数是全湿法生产，这种生产方法由于赤泥的湿度大，生产湿泥所需的热能消耗大，同是生产过程中赤泥也容易出现板结。CN 1613809A涉及一种利用氧化铝生产的废弃赤泥生产水泥的方法，特别是消除赤泥脱碱后贮存配料时胶结结硬的方法。采用常压氧化钙水化法进行赤泥脱碱、贮存配料及常规的生产水泥过程，将脱碱过滤后的赤泥降温至5℃-55℃再进入生泥生产的贮存配料过程。采用磺酸盐类添加剂进行表面处理。本发明可以有效防止脱碱赤泥和水泥生料浆结硬，使水泥生产过程中赤泥的配入量由15％提高到50％以上。该技术也存在赤泥利用率低、能源消耗大的问题。 

发明内容

本发明的目的是提供一种利用赤泥生产水泥熟料的方法，该方法赤泥配入量提高到90％以上。 

本发明采取的技术方案为：一种利用赤泥生产水泥熟料的方法，主要包括以下工序： 

①脱碱赤泥的供应：氧化铝厂的脱碱赤泥通过排放输送管道输送到下一工艺设备搅拌罐中，其浓度约为30％(以固含量计)，其温度约85℃，其Na₂O含量在1％以下。 

②调整配料：本工艺过程通过搅拌罐实现，首先向脱碱赤泥中添加两种材料：一种是脱碱石膏加入量为7-8％(相对于赤泥固料的质量比)，另一种是粉 煤灰，其加入量为2-3％(相对于赤泥固料的质量比)。将以上三种材料在搅拌罐中混合均匀，同时加水将其浓度调整至30％，温度为60℃左右即可泵送至下道工序。 

③压滤：本工序使用板框式高压压滤机来完成。其工作压力为2.0Mpa，压滤后所出赤泥产品含水量低于25％，然后用皮带输送机送入窑内煅烧。 

④煅烧：配制好的原材料再经上道工序压成滤饼后便送入回转窑进行高温烧制熟料。本工艺烧制熟料的温度为1200-1250℃，烧成时间约80min，每吨熟料耗煤60-80公斤，耗电32-35度。 

⑤冷却：水泥熟料烧成后为确保熟料质量必须进行快速冷却，本工艺采用传统的篦式冷却机对此进行强冷，完全能够满足工艺要求。 

⑥熟料质检和入库：当熟料冷却至300℃以下。便可进行质检和入库，本工艺使用传统的斗式输送机直接将熟料送入指定的仓库中并取样质检，至此赤泥水泥熟料生产的全部过程即告完成。 

本工艺的优点： 

1、工艺先进。采用成熟的半湿法工艺生产水泥熟料比现有的全湿法专利节能，并且不存在全湿法工艺中出现的赤泥原料固结变硬的问题，直接利用传统的水泥设备，操作简单，稳定可靠。 

2、节约能量。本工艺与其它方法相比烧成温度低，其他的专利技术水泥熟料烧成温度为1450℃以上，而本工艺仅为1200-1250℃，能耗比传统和其他的专利方法大幅度降低，其中每吨熟料节煤40-60公斤，节电30-35度。 

3、赤泥综合利用率大幅度提高。本工艺赤泥利用率达到90％，而其他专利技术赤泥利用率仅为50％，并且本工艺所用的脱硫石膏和粉煤灰也属工业废渣，所以本专利技术真正实现了用污治污，变废为宝，节能环保，使赤泥的问题得到了根治。 

附图说明

附图为本发明的工艺流程图。 

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明： 

实施例：一种利用赤泥生产水泥熟料的方法，主要包括以下工序：氧化铝厂的脱碱赤泥通过排放输送管道送入搅拌罐中，赤泥浓度约30％(以固含量计)，其温度约85℃，其Na2O含量在1％以下；然后添加两种辅料：一种是7-8％(相对于赤泥固料的质量比)脱碱石膏，另一种是2-3％(相对于赤泥固料的质量比)粉煤灰。将以上三种材料在搅拌罐中混合均匀后，其浓度调整至30％，温度为60℃左右送至板框式高压压滤机，在2.0Mpa压力下压滤成含水量低于25％赤泥产品，然后用皮带输送机送入回转窑进行高温烧制，烧制温度为1200-1250℃，烧制时间约80min。将高温熟料送至传统的篦式冷却机对此进行强行快速冷却，当熟料冷却至300℃以下，进行质检后通过斗式输送机直接将熟料送入指定的仓库。