[发明专利]等离子体改性全聚酯太阳电池背膜及其生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种太阳电池背膜，尤其是一种等离子体改性全聚酯太阳电池背膜及其生产工艺。

背景技术

目前国内晶硅太阳电池组件封装用背膜主要有复膜型（耐候层材料等与基材通过胶水粘合而成）和涂覆型（在基材上直接涂覆一层含氟涂层）两类，这两类背膜的耐候层均是含有氟材料的，而本专利背膜是不含氟材料的，并且作为内层耐候层PET材料的表面（接近EVA的表面）采用多氨体等离子体处理技术，赋予材料优异的亲水性能，革命性的实现了背膜在太阳能电池应用时与EVA的持久高粘结性。确保了背膜与EVA在经过电池组件热层压加工后的持久不分层，从而保证了背膜的长期使用性能。同时，由于本背膜不采用含氟材料，因此在整体成本方面有一定降低。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种等离子体改性全聚酯太阳电池背膜及其生产工艺，赋予背膜优异的亲水性能，降低成本。

按照本发明提供的技术方案，一种等离子体改性全聚酯太阳电池背膜，包括PET基材，特征是：在所述PET基材的一面设置有第一高耐侯PET层，在PET基材的另一面设置第二高耐侯PET层，在第二高耐侯PET层的外表面设置接枝层；所述PET基材和第一高耐侯PET层之间由第一粘结层连接，所述PET基材和第二高耐侯PET层之间由第二粘结层连接。

所述第一高耐候PET层的厚度为30～100μm，第二高耐候PET层的厚度为30～60μm。

所述第一粘结层和第二粘结层的厚度为5～15μm。

所述PET基材的厚度为100～250μm。

所述接枝层的厚度为1～5μm。

本发明还保护一种纳米等离子体改性含氟高耐候太阳电池背膜的生产工艺，特征是，包括以下工艺步骤：

（1）将第一高耐候PET的一面在等离子处理机中处理0.1～2秒，在第一高耐候PET的一面形成接枝层；工作气体的浓度为99～99.99%，工作气体为氮气和氧气，氮气和氧气的体积比为0.1～2:1，放电频率为50～5000Hz；

（2）将第一高耐候PET的另一面与PET基材的一面通过粘结材料复合得到第一高耐候PET层，复合压力为3～10Kgf，在40～60℃进行1～3天初步固化；

（3）再在PET基材的另一面通过粘结材料与第二高耐候PET进行复合得到第二高耐候PET层，复合压力为3～10Kgf，在40～60℃进行3～10天的熟化。

所述粘结材料为双组份聚胺酯胶。

本发明的优点：采用多氨体等离子体处理技术，赋予材料优异的亲水性能，革命性的实现了背膜在太阳能电池应用时与EVA的持久高粘结性，并对于整个背膜的成本有一定降低。

附图说明

    图1为本发明的结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体附图对本发明作进一步说明。

如图所示：本发明所述等离子体改性全聚酯太阳电池背膜，包括PET基材3，在所述PET基材3的一面设置有第一高耐侯PET层1，在PET基材3的另一面设置第二高耐侯PET层5，在第二高耐侯PET层5的外表面设置接枝层6；所述PET基材3和第一高耐侯PET层1之间由第一粘结层2连接，所述PET基材3和第二高耐侯PET层5之间由第二粘结层4连接；所述第一高耐候PET层1的厚度为30～100μm，第二高耐候PET层5的厚度为30～60μm；所述第一粘结层2和第二粘结层4的厚度为5～15μm；所述PET基材3的厚度为100～250μm；所述接枝层6的厚度为1～5μm。

本发明所述的第一粘结层和第二粘结层由粘结材料构成，所述粘结材料可以起粘合含氟聚合物薄膜或含氟涂层与PET基材的作用；本发明所使用的粘结材料没有具体限制，只要不对本发明的发明目的产生限制即可，例如本发明实施例所采用的双组份聚胺酯胶。

本发明所述的PET基材是主体材料，起力学支撑、阻隔水蒸气、电气绝缘的作用；PET基材的一面与含氟聚合物薄膜或含氟涂层复合，另一面（EVA粘结面）为聚烯烃材料（改性聚乙烯等）。

本发明所述的第一高耐候PET层是背膜最外部的材料，第一高耐候PET层的外表面是与空气接触的一面，起到耐紫外光等作用，高耐候PET层的内表面与PET基材复合。

本发明所述的接枝层是将氧气和氮气在等离子体放电环境下形成多氨体和含有羟基的亲水活性基团而在第二高耐候PET的最内侧面（EVA粘结面）形成的接枝层，与EVA具有出色的粘结性能。