[发明专利]甲醇制烯烃反应再生系统的停车方法

说明书

技术领域

本发明涉及甲醇制烯烃技术领域，具体而言，涉及一种甲醇制烯烃反应再生系统的停车方法。

背景技术

烯烃在这里定义为乙烯、丙烯、丁烯及其混合物，又叫轻烯烃，是生产多种重要的化学品和聚合物的原料，轻烯烃通常是通过石油原料裂解生产的。由于竞争性石油原料的有限供给，并且国际价格日趋高涨，从石油原料生产轻烯烃显得越来越不经济，为此，基于替代原料生产轻烯烃技术的开发显得日益迫切，并发挥越来越重要的作用。

含氧化合物烯烃转化工艺是以含氧化合物为原料，与专门的硅铝磷酸盐(SAPO)分子筛催化剂相接触，应用流化床技术，在合适的反应工艺条件下，包括温度、压力、床层空速及其表观线速、催化剂积炭量、反应(停留)时间及实施各因素相互之间的控制方法等，发生转化反应，以制取低碳烯烃等的工艺方法。与成熟的催化裂化工艺相类似，转化反应和催化剂烧焦再生连续进行，反应器不断补充再生后的催化剂，维持催化剂活性和产品选择性稳定，使转化反应平稳进行。

目前世界首套工业化甲醇制烯烃装置已在中国包头建设投产。针对于现有工业化烯烃转化装置，甲醇转化为低碳烯烃的反应再生系统属于大反应器小再生器的系统，因此与传统的反应再生循环系统相比，停车方案均有差异。并且由于烯烃转化装置对催化剂的特殊要求，停工时再生器催化剂维持温度不能靠喷入燃烧油来进行，反应器流化介质尽量要求不对催化剂物理化学等性能产生影响。现有技术的甲醇制烯烃反应再生系统的停车方法通常包括如下过程：将甲醇快速切除反应再生系统，切除过程中配合产品气压缩机停车操作进行；当甲醇进料量降一定量时，并入水蒸气以维持反应温度和压力以及保持反应器内催化剂流化(如CN101328101A)。但是，现有技术中这种停车方法存在停车过程时间长、停车过程导致催化剂跑损量大、催化剂烧焦不均、活性流失的技术问题。

发明内容

本发明旨在提供一种甲醇制烯烃反应再生系统的停车方法，以解决现有技术中甲醇制烯烃反应再生系统的停车过程时间长、停车过程导致催化剂跑损量大、催化剂烧焦不均、活性流失的技术问题。

为了实现上述目的，本发明提供了一种甲醇制烯烃反应再生系统的停车方法，在甲醛切出反应再生系统的过程中，向反应再生系统中通入氮气以维持反应温度和压力以及保持反应器内催化剂流化。

进一步地，该停车方法包括以下步骤：1)将甲醇缓慢切出反应再生系统，当甲醇进料量降40％～60％负荷时，将来自加热炉的氮气输入反应再生系统以维持反应温度和压力以及保持反应器内催化剂流化；2)当甲醇进料量降至20％～40％负荷时，将反应再生系统的汽提蒸汽、松动蒸汽、输送蒸汽均换成氮气；3)当甲醇完全切出反应再生系统后，调整加热炉出口处氮气的温度和流量，维持反应再生系统内的催化剂流化；4)当再生器内的催化剂的积炭量小于1.5％～2.5％重量后开始卸催化剂，将反应器内的催化剂全部转入再生器，由再生器卸剂线卸催化剂；5)催化剂卸剂完成后，关闭待生滑阀、再生滑阀，用氮气吹扫置换反应器，然后用来自辅助燃烧室的热空气吹扫置换再生器；以及6)当反应器可燃气体浓度达标后停止氮气吹扫，再生器温度降至150℃后，切断热空气。

进一步地，步骤1)中，甲醇以5～20t/h的速度缓慢切出反应再生系统。

进一步地，步骤1)中，将甲醇缓慢切出反应再生系统的过程配合调整反应器旋风分离器的产品气压缩机的参数进行。

进一步地，步骤1)中，来自加热炉的氮气的温度为250-550℃。

进一步地，步骤1)中，来自加热炉的氮气的流速为30000～55000Nm³/h。

进一步地，催化剂为SAPO-34分子筛催化剂。

进一步地，步骤4)中，卸催化剂的过程中卸剂线的温度不高于450℃。

应用本发明的技术方案，由于停车过程中使用氮气替代现有技术中的水蒸气来维持反应温度和压力以及保持反应器内催化剂流化，具有以下优点：1)避免了大量蒸汽对催化剂造成的水热老化，从而避免了由水热老化导致的催化剂热崩和物化性能的降低，延长了催化剂的使用寿命；2)解决了反应再生系统热量平衡的问题，使得停工过程中可灵活操作，且所提供热量足以维持再生烧焦需求，如此不需要再生器喷入燃料油，避免催化剂受污染导致活性降低的问题；3)氮气替代水蒸汽作为反应器的置换吹扫介质，不但避免了催化剂的和泥现象发生，同时节省了大量停工时间，降低了停工操作成本。

附图说明