[发明专利]一种内胎硫化工艺

说明书

技术领域

本发明属于轮胎生产制造技术领域，尤其属于轮胎用内胎的生产制造技术领域，特别涉及内胎硫化生产工艺。

背景技术

硫化是橡胶大分子在加热下与交联剂硫磺发生化学反应，交联成为立体网状结构的过程。经过硫化后的橡胶称硫化胶。硫化是橡胶加工中的最后一个工序，可以得到定型的具有实用价值的橡胶制品。在橡胶的网状结构中，硫磺交联键的密度，决定着橡胶的硫化程度。后者在工艺实践中，是以胶料宏观的物理机械性能或橡胶粘度的变化来判断的。橡胶在硫化处理前具有可塑性，经硫化处理后，因形成网状结构而具有了弹性，成为有重要价值的生产及生活材料。

橡胶制作的内胎需要经过硫化加工过程。在内胎生产的工艺流程中大致可以分为：内胎胶料得制备、内胎胎管的挤出、内胎胎管的接头、内胎硫化。可见内胎硫化是内胎生产工艺中不可缺少的一部分，没有内胎硫化就没有现实生活中所使用的内胎。现在内胎的硫化工艺一般为：将已经接头好的内胎在内胎定型盘中充气、石蜡塞内胎气门嘴保住充入内胎的气体、定型、内胎硫化模具开模、放入内胎、合模、充气、加热硫化。

硫化前内胎胎管具有可塑性，经设备挤出成型的胎管需经外形尺寸定型后再硫化形成符合尺寸要求的内胎。

目前常规的工艺流程中定型是在胎管充气条件下进行的。充气定型充入气体是必须缓慢均匀，充气量必须饱满，以胎管外壁离定型模外圆壁1—2mm为宜。但工作人员在实际的操作过程中充入内胎气体的量是很难较准确控制，充入气体的过多或过少都会照成内胎在硫化时胎管的夹伤。

在胎管定型时要注意调整气门嘴的位置，防止内胎在进入模具硫化后形成内胎的垫片打折。

在胎管定型中所使用未硫化的内胎具有可塑性，由于放入内胎硫化模具中硫化的内胎是充气后的内胎，内胎充气后内胎的胎管被胀大、拉伸，内胎的壁厚减薄，在遇到高温的内胎硫化模具后极其容易被烫伤。

在胎管定型中使用内胎定型盘，定型盘内胎腔的内直径大于内胎硫化模具内胎腔的内直径，定型盘内胎腔的外直径小于内胎硫化模具内胎腔的外直径，从而保证内胎定型后能顺利的进入内胎硫化模具硫化。定型盘内胎腔是一个圆槽，圆槽的内壁高于外壁，目的是便于生产工艺中的内胎充气定型后方便内胎取出用于硫化，但由于定型盘圆槽的内壁高于外壁，使内胎充气后特别是充入内胎气体过多时，内胎壁与定型盘圆槽的内壁摩擦，内胎壁有向外翻的趋向，使内胎定型后取出时易变形，在后续内胎硫化时不便于内胎的入模。

在现有的工艺流程中，硫化合模后的充气，是在内胎进入内胎硫化模具后，在气门嘴的放置钢碗处有内压的通入，原有塞在内胎气门嘴处的石蜡在内压和模温的共同作用下，被通入内胎胎管内并被融化，所以在现有工艺中内胎并不是一放入硫化模具内胎就有气体充入，而是塞在内胎气门嘴处的石蜡在内压和模温的共同作用下融化后开始充气的；这样会出现内胎硫化不均匀，影响内胎的质量。

可见，在内胎硫化前的定型十分重要，采用充气定型是难以较好控制的工艺步骤，作为橡胶及轮胎行业一直希望有更方便、经济、控制性更好的定型方法与硫化配合形成更科学的内胎硫化工艺。

       

发明内容

本发明根据现有技术的不足公开了一种内胎硫化工艺。本发明要解决的问题是提供一种更稳定、控制性更好、工艺简化的无充气定型内胎硫化工艺。

本发明通过以下技术方案实现：

内胎硫化工艺，包括以下步骤：

（1）接头后内胎胎管在内胎定型盘中无充气定型；

（2）定型后内胎放置于硫化模具中；

（3）合模并充气；

（4）硫化。

上述接头后内胎胎管在内胎定型盘中无充气定型是在不对内胎进行充气条件下进行内胎尺寸定型。

上述定型后内胎的内直径大于内胎硫化模具的内直径，内胎的外直径小于内胎硫化模具的外直径。

上述合模并充气是合模和充气步骤同时开始，合模完成前内胎气压小于完全充气气压，继续充气，合模完成时内胎气压与完全充气气压一致。即合模完成时内胎气压需达到充气气压要求。由于内胎硫化合模的时间较短，只有几秒中，硫化时间也只有几分钟，合模完成时内压如没有达到要求使定型未充气的内胎外壁没有到达硫化模具的内壁，同时硫化模具具有高温，定型未充气的内胎如果在合模完成时没有充气至硫化模具的内壁容易会对成品内胎的尺寸造成影响。