[发明专利]一种扭簧成型工艺

说明书

技术领域

本发明涉及弹簧制造技术领域，尤其涉及一种扭簧成型工艺。

背景技术

一般扭簧的首、尾两端都设有档杆、限位段等辅助端部，小型号扭簧加工或可以一次性成型，而大规格扭簧和异型扭簧的加工需要经多道工序，一般是先成型卷绕部分，然后对两端辅助端部分别进行定型处理，期间要多次加热，经多次无奈的热处理，导致材质变化、能耗大增。现有的扭簧加工设备及装置大多适合小规格扭簧的成型或避免不了上述大型号制造中的缺陷，成型工艺中对两端异型处理也无特别设计。如专利公开号为CN102233399A通过卷绕弹簧来生产螺旋弹簧的方法和装置，在由数字控制绕簧机卷绕弹簧生产螺旋弹簧的方法中，金属丝通过NC控制程序的控制被输送过绕簧机成型装置的输送装置且由成型装置的工具成型形成螺旋弹簧。又如专利公开号为CN101596569的一种弹簧成型的加工装置及方法，通过设置驱动机构带动弹簧机的加工组件左右摆动，使得操作刀由原来的单纯向轴芯直线运动，变更为既可向轴芯直线运动有可左右运动，为解决扭簧主圈及三边空间角的加工难题提供了基础，主要是生产扭簧时解决第一圈不并圈的问题。

发明内容

本发明的目的是为了解决不能一次性成型的扭簧因多次加热成型或多道工序成型造成工序复杂、能耗大的问题，提供一种工艺设计合理的扭簧成型工艺，利用卷绕装置中设有的内孔定芯轴和辅助装置中的前端摆动模对扭簧的各种形状的端部先行成型后，随即进入卷绕段成型，一气呵成。

本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：一种扭簧成型工艺，其特征在于具有以下步骤：

（一）、下料，计算所需要制造的扭簧的棒料长度；计算棒料长度考虑热卷制过程中的延伸率。

（二）、加热，把扭簧棒料加热至950～1050℃；在适合扭簧棒料热加工的温度范围内进行棒料加热。

（三）、上料，沿扭簧机输出轴垂直方向将扭簧棒料的未端定位在尾定位装置，扭簧棒料的前端穿过卷绕装置中设有的内孔定芯轴的上方并搁置在前端摆动模上；卷绕装置由扭簧机输出轴驱动，内孔定芯轴与扭簧机输出轴同轴。

（四）、启动扭簧机，在卷绕装置中的前端压模和前端摆动模的挤压下，使扭簧的前端档杆成型；扭簧棒料的前端搁置在前端摆动模的上面，并位于前端压模的下方，转动扭簧机输出轴，前端压模和扭簧机输出轴同时转动，前端档杆被挤压成型。

（五）、前端摆动模朝卷绕装置相反的方向移开；前端摆动模静止时处于垂直状态，前端摆动模的移开有两种操纵方式：一是前端摆动模设计成一个以上端固定轴为铰轴，下端可以摆动的摇摆结构，且下端设有一个可以自转的滚筒，扭簧棒料的前端就搁置在这个滚筒上面，当前端档杆成型时，前端档杆的直线距离变短，继续转动扭簧机输出轴，由前端压模连同前端档杆一起把前端摆动模朝前推开。二是前端摆动模设计电动控制，与扭簧机连机，当前端档杆成型时，由电机控制前端摆动模的移开。

（六）、扭簧机输出轴继续旋转，前端档杆在前端压模的推动下，以卷绕装置中设有的内孔定芯轴为旋转中心，使扭簧的卷绕段成型；采用上述第一种前端摆动模的移开方式，前端档杆也不会影响卷绕段的成型，即使下一圈再碰到滚筒，前端摆动模同样也会被推开。

（七）、成型后的扭簧由退簧装置推出；退簧装置或设有多种结构形式，机械式、液压动力都可，从扭簧的内侧向外平推使扭簧从内孔定芯轴上脱离。

（八）、当卷绕段成型时，前端摆动模朝卷绕装置方向复位，进行下一次作业。前端摆动模的复位也有两种情况，一是在自重的作用下复位到垂直位置，二是在电动力的作用下推到垂直状态的工作位置。

作为优选，所述的扭簧卷绕段的直径由内孔定芯轴决定。内孔定芯轴由扭簧的内孔尺寸决定，可以更换。

作为优选，所述的因前端档杆的成型而在扭簧棒料直线方向缩短后的前端档杆推动前端摆动模，使前端摆动模朝卷绕装置相反的方向移开。这是一种针对扭簧前端为异型设计时的状态，如弧形、向上弯曲等变形情况，前端压模和前端摆动模之间的距离按所弯制的前端档杆尺寸设定，前端压模从上而下压向前端摆动模，这种方式成型的异型端部一般都是向上翘起，所以比较容易地推开前端摆动模。

作为优选，所述的卷绕装置中的前端压模与内孔定芯轴之间的距离按扭簧棒料的直径或横截面高度设定。前端压模或设计成可以调整的部件，以调节前端压模与内孔定芯轴之间的距离，也可以把内孔定芯轴和前端压模制成一体。

作为优选，所述的前端档杆成型、卷绕段成型是连续性成型动作。在扭簧机输出轴一端完成所有扭簧各部位的成型工作。