[发明专利]充气轮胎及其制造方法、以及轮胎硫化用气囊

说明书

技术领域

本发明关于充气轮胎的制造方法，关于使用轮胎硫化用气囊制造的充气轮胎的制造方法。

背景技术

近年来，由于对车辆低油耗化的社会需求强烈，人们对轮胎的轻量化进行了研究。即便对于配置在轮胎半径方向内侧的内衬层，也对其进行了轻量化研究。内衬层承担的作用是降低充气轮胎内部向外部的漏气量(空气透过量)、提升耐空气透过性。

目前内衬层中使用的是含有丁基橡胶70～100质量％以及天然橡胶30～0质量％的丁基系橡胶构成的橡胶组合物。该丁基系橡胶除丁烯以外，含有约1质量％的异戊二烯。该异戊二烯与硫磺、硫化促进剂、氧化锌互相结合，与邻接橡胶共交联。将上述丁基系橡胶用于内衬层时，轿车用轮胎必须达到0.6～1.0mm左右的厚度，卡车、巴士用轮胎必须达到1.0～2.0mm左右的厚度。

于是，作为实现轮胎轻量化的候补聚合物，对热塑性树脂组合物进行了研究。热塑性树脂组合物较丁基系橡胶的耐空气透过性良好，且可令内衬层的厚度变薄。

但是，以往的充气轮胎的硫化工序中，使用的是装有可膨胀弹性体构成的气囊的模具。硫化工序中，首先，在预成型的未硫化轮胎的内表面涂布脱模剂。然后，在被加热的模具内插入未硫化轮胎，在气囊内部填充气体。通过在气囊内部填充气体，气囊在未硫化轮胎的内表面边滑动边膨胀。然后，勒紧模具，提高气囊内压。未硫化轮胎受到被加热的模具和因填充了高压气体而膨胀的气囊的加压，因来自模具以及气囊的热传导而被加热。因加压和加热引起橡胶硫化反应，可得到硫化轮胎。

气囊膨胀时，对未硫化轮胎由内侧进行加压，排出未硫化轮胎与气囊之间存在的气体。如果该气体未被排出而被封闭在轮胎内表面与气囊之间的话，会发生轮胎内表面气体残留的现象(气泡，air-in)。进一步地由于残留的气体，会引起硫化不良和轮胎故障。于是，为了令气囊膨胀时气体容易排出，从相当于气囊表面的胎冠部的部分，向着相当于胎圈部的部分，设置有许多凹型的沟槽。该沟槽被称为气囊排气线。

此处，将使用了热塑性树脂组合物的未硫化轮胎预成型、根据上述以往的硫化工序制造轮胎的话，硫化结束后从轮胎将气囊收缩存储时，气囊排气线的沟槽与轮胎内表面会摩擦，会损伤构成内衬层的热塑性树脂组合物。特别是内衬层由熔点低于硫化温度的热塑性树脂组合物构成且厚度不足1mm时，在硫化结束时，热塑性树脂组合物变为软化状态，因此气囊收缩对内衬层损伤的影响变大。此外，内衬层的损伤不仅会令轮胎的内压保持能力下降，还可能造成内衬层出现龟裂、行驶中轮胎爆裂等重大事故。

日本专利特开2008-12751号公报(专利文献1)中公开了，为高效排出气囊与轮胎内表面之间的气体，气囊排气线的沟槽宽度、高度、沟槽面积、气囊角轮廓的近似半径R1相对于气囊外径RA之比(R1/RA)、交叉排气线等相关内容。

但是，在制造具有厚度较薄的热塑性树脂组合物构成的内衬层的未硫化轮胎时，使用具有该气囊排气线的气囊的话，气囊收缩时可能会损伤内衬层。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开2008-12751号公报

发明内容

本发明的目的是提供在轮胎的硫化工序中，通过使用不会损伤内衬层、可排出气囊与轮胎内表面之间的气体的轮胎硫化用气囊，以及与该轮胎硫化用气囊的粘结力高的配方的内衬层，气泡、屈挠龟裂性调整、滚动阻力以及操纵稳定性显示出良好性能的充气轮胎的制造方法。此外，本发明的目的是提供在轮胎的硫化工序中，不会损伤内衬层、可排出气囊与轮胎内表面之间的气体的轮胎硫化用气囊。