[实用新型]折弯机液压系统

说明书

技术领域

本技术涉及一种折弯机液压控制系统，具体的说，是一种非电液伺服同步的折弯机液压控制系统，尤其适用于扭轴同步、液压同步等类型的折弯机液压控制。

背景技术

目前国内扭轴同步折弯机的液压控制系统原理相似，几十年基本未变，液压组件都是采用国内通用的板式安装阀。整个液压控制阀组质量较大且功率密度比低。

现有的折弯机的液压系统的卸荷回路较复杂。

另外，现有的折弯机的液压系统，机床快下时，油缸下腔的油经过液控单向阀直接回油箱，少一道控制环节，安全性不足;背压调节是通过压力阀直接控制，容易因为卡阀导致无工进，从而影响机床的稳定性;其电控部分繁琐，电磁线圈数量达6 只。

发明内容

本技术解决的是现有折弯机液压控制系统卸荷回路较复杂和背压控制稳定性不高以及阀组安装麻烦且产品笨重、功率密度比低等问题，提供了一种结构简单、控制可靠、背压可以任意调节的折弯机液压系统。

本技术的折弯机液压系统，包括油泵、油箱、三位四通换向阀，充液阀接在油箱与油缸上腔之间；油泵的出油口经二通插装阀接油箱；三位四通换向阀30的P口接油泵的出油口，B口经第一电磁换向阀40接油缸下腔；B口还接充液阀的控制口；三位四通换向阀30的A口经节流单向阀20接油缸上腔；B口还经第二电磁换向阀50、节流阀60接油缸下腔。

本技术的有益效果：本技术利用换向阀中位机能和上腔油口的节流单向阀构成卸荷回路，既简单又可靠；背压控制采用节流阀控制，可根据不同机床任意调节, 无失控现象，提高了工进稳定性。

为了克服机床快下时，油缸下腔的油经过液控单向阀直接回油箱，安全性不足的问题;作为改进，在三位四通换向阀30 的T 口与油缸下腔之间接有安全阀70 。

上述的折弯机液压系统，远程调压阀10接在二通插装阀80的控制口。这样，由远程调压阀10 控制二通插装阀80来调节液压系统的压力。

上述的折弯机液压系统，除三位四通换向阀30为板式阀外，其余控制阀为插装阀。优选，油泵以标准法兰结构方式与插装阀体直接连接。这样就省去了许多中间管路，结构紧凑，功率密度比大，一般外形尺寸仅为165mm×120mm×120mm，重量小于17KG。采用螺纹插装阀控制技术，背压阀、电磁换向阀均采用无泄漏锥阀，防止泄漏，也大幅度降低了组件成本，使本技术具有更高的性能价格比。

附图说明

图1是本技术的液压原理图。

具体实施方式

下面结合附图对本技术作进一步说明。

参见图1中所示的折弯机液压系统，包括油泵90 、油箱100 、三位四通换向阀30 。充液阀110接在油箱100与油缸120上腔之间。油泵90的出油口经二通插装阀80接油箱。远程调压阀10 接二通插装阀80的控制口。

三位四通换向阀30的P 口接油泵90的出油口， B 口经第一电磁换向阀40接油缸下腔， A 口经节节流单向阀20接油缸上腔。三位四通换向阀30 的B 口还经第二电磁换向阀50 、节流阀60 接油缸下腔。三位四通换向阀30 的B 口还接充液阀110 的控制口。在三位四通换向阀30 的T 口与油缸下腔之间接有安全阀70 。

除三位四通换向阀30 为板式阀外，其余控制阀为螺纹插装阀。

参见表1所示的系统工作时的电磁铁得失电情况表（动作顺序表），本系统原理介绍（工作过程）如下：

1 、压力控制:由远程调压阀10 控制二通插装阀80来调节液压系统的压力。

2 、快下：三位四通换向阀30 的Y1 不得电， 三位四通换向阀30 的Y2、第一电磁换向阀的Y3 得电时，压力油由电磁换向阀30 的A 口流向节流单向阀20 到油缸上腔无杆腔，油缸下腔的油流向第一电磁换向阀40 、电磁换向阀30回油箱。并同时通过常闭型充液阀110 向油缸无杆腔充油。

3 、工进：三位四通换向阀30 的Y1、第一电磁换向阀的Y3 不得电， 三位四通换向阀30 的Y2、第二电磁换向阀50的Y4得电时，充液阀110 关闭。压力油由电磁换向阀30的A 口经节流单向阀20到油缸上腔无杆腔，油缸下腔的油流向第二电磁换向阀50、节流阀60 、电磁换向阀30 回油箱。下腔背压通过节流阀60调节。在油缸下腔并联安全压力阀70 ，防止下腔油压异常升高损坏油缸和管路。

4 、卸荷:折弯机工进保压后， Yl 、Y2 、Y3 、Y4失电。油缸上腔无杆腔里的压力通过节流单向阀20 卸荷。