[实用新型]压缩机内进气自动冷却及降噪装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种压缩机，具体的说是涉及一种利用压缩机的内进气自动冷却及降噪装置。 

背景技术

传统应用于无油压缩机冷却方法有：通过在外形上增加表面的有效散热面积及设置风扇等来辅助设备散热，使用这种方法不但结构复杂，耗材多，功耗大，还带来噪音，污染环境。如普通压缩机在外部缸盖进气口进气，噪音外泄，在壳体左右增加风扇散热，提高机器运行的可靠性和易损件的使用寿命，但制造成本较高，达不到节能环保的要求。 

实用新型内容

为了简化无油压缩机冷却结构，降低功耗，消除噪音，本实用新型提供一种结构简单合理、功耗低、低噪、低成本的装置，其技术方案如下： 

一种压缩机内进气自动冷却及降噪装置，包括一个带容腔的壳体，壳体上方设有端盖，端盖将容腔扣在下面；容腔两边为气缸，气缸内设有带连杆的活塞；缸套套在气缸上；其特征是：端盖设置有进气口、消音棉和至少两个内气孔，进气口通过内气孔与容腔相通，连杆设置有与容腔相通的中心通道，该中心通道贯通整个活塞；壳体的出气口设在气缸外侧，与设置在缸套的气流通道相通。从而形成从进气口到内气孔、容腔、中心通道、出气口、气流通道的一个完整的气流冷却通道。 

所述连杆一侧设有连通中心通道和容腔的侧孔。 

所述进气口为圆柱形。 

所述消音棉设置在进气口内，将进气口与内气孔隔开。用于消除容腔内电机的噪音，使噪音不外泄。 

作为本实用新型的改进，所述消音棉为圆筒形。 

优选地，所述端盖设置的内气孔为两个。 

装置的气流冷却过程为：气流从进气口单向进入，经消音棉和内气孔进入容腔，冷却端盖上的轴承及设置在壳体内部的电机，活塞运动时，容腔内的气体经侧孔被吸入中心通道后，经过出气口由缸套气流通道排出。 

综上所述可知，本实用新型可带来的如下的有益效果：通过活塞的运动，排放容腔气流，流通的气流冷却了容腔内的电机和轴承。整个结构简单合理，无额外的功率损耗，低噪音，不用加大表面散热面积，也不用风扇，大大降低了成本，节能环保；而且消音棉还可以防止灰尘颗粒进入容腔及其内的气缸中，应用价值高。 

附图说明

下面结合附图和具体实施方式，对本实用新型及其有益技术效果进行进一步详细说明，其中： 

图1为压缩机内进气自动冷却及降噪装置结构示意图，图中箭头表示空气的运动方向。 

附图标记说明： 

10为活塞、11为连杆、12为中心通道、13为侧孔、14为内气孔、15为消音棉、16为进气口、17为端盖、18为壳体、19为容腔、20为缸套、 21为出气口、22为气流通道、23为轴承、24为电机。 

具体实施方式

参见图1，图中所示为本实用新型的一种较佳实施方式，由图可知，压缩机内进气自动冷却及降噪装置，包括一个带容腔19的壳体18，壳体18上方设置有端盖17，端盖17将容腔19扣在下面；容腔19两边为气缸，气缸内设有带连杆11的活塞10；缸套20套在气缸上；其特征是：端盖17设有圆柱形进气口16、圆筒形消音棉15和两个内气孔14，消音棉15设置在进气口16内，将进气口16与内气孔13隔开；进气口16通过内气孔14与容腔19相通，连杆11设置有中心通道12，该中心通道12贯通整个活塞10；连杆11一侧设有连通中心通道12和容腔19的侧孔13；壳体18的出气口21设在气缸外侧，与设置在缸套20的气流通道22相通。气流流通路径如图1中的箭头所示，从而形成从进气口16到内气孔13、壳体18容腔19、侧孔13、中心通道12、出气口21、气流通道22的一个完整的气流冷却通道，冷却端盖上的轴承23及设置在壳体内部的电机24。 

根据上述说明书及具体实施例并不对本实用新型构成任何限制，本实用新型并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，对本实用新型的一些修改和变形，也应当落入本实用新型的权利要求的保护范围内。