[实用新型]一种液晶面板

说明书

技术领域

本实用新型涉及显示领域，尤其涉及一种液晶面板。

背景技术

在薄膜晶体管液晶显示器(TFT-LCD)的制作过程中，需要将阵列(Array)基板和彩膜(Color Filter，CF)基板贴合，灌入液晶，此过程称为“对盒工艺”。图1为现有液晶面板的剖面结构图，如图1所示，彩膜基板1与阵列基板2通过封框胶3对盒形成液晶面板，其中填充有液晶4。在液晶面板的制作工艺中，封框胶起到粘接阵列基板和彩膜基板、在两块基板中间形成密封性空间、保护液晶不受外界空气的影响等作用。

目前，广泛使用的封框胶的主要成分包括环氧树脂、丙烯酸树脂、各种添加剂和引发剂。在实际生产中，封框胶的固化工艺包括：第一步，进行紫外线(UV)辐射，紫外线固化(UV cure)的时间约为10s；第二步，通过加热实现封框胶的进一步固化，热固化的温度约为120℃，时间约为60分钟。

封框胶在对盒后，充分热固化之前，封框胶体系内的易迁移扩散的有机小分子，如丙烯酸分子、添加剂、以及引发剂等小分子，会慢慢迁移扩散，与附近的液晶相接触，对液晶造成污染，从而产生残像等不良，影响液晶显示效果。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的主要目的在于提供一种液晶面板，能够解决封框胶在充分固化前，封框胶体系内的易迁移扩散的有机小分子对液晶造成污染、产生残像等不良的问题。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种液晶面板，包括阵列基板和彩膜基板，所述阵列基板和彩膜基板之间填充有液晶，所述阵列基板和彩膜基板的边缘处涂覆有封框胶，其特征在于，所述封框胶和液晶通过活性炭隔离。

进一步地，所述封框胶的表面覆盖有活性炭。

进一步地，其中一块基板上设置有沟槽，所述沟槽中填充有活性炭；其中，所述沟槽位于封框胶与液晶之间。

进一步地，所述沟槽设置在下基板上。

进一步地，所述沟槽设置在所述基板的其中一边、或两边、或三边、或四边。

进一步地，所述沟槽靠近涂覆封框胶的位置。

进一步地，所述活性炭的种类包括：活性炭纤维或活性炭颗粒。

由以上技术方案可以看出，本实用新型通过活性炭来隔离封框胶和液晶，解决了封框胶在充分固化前，封框胶体系内的易迁移扩散的有机小分子对液晶造成污染、产生残像等不良的问题，提高了液晶面板的良率。

附图说明

图1为现有液晶面板的剖面结构图；

图2为本实用新型实施例一液晶面板的制作流程图；

图3为本实用新型实施例二液晶面板的制作流程图；

图4为本实用新型实施例二液晶面板的俯视结构图；

图5为本实用新型实施例二液晶面板的剖面结构图。

附图标记说明

1彩膜基板

2阵列基板

3封框胶

4液晶

5沟槽

具体实施方式

为了解决封框胶体系内的易迁移扩散的有机小分子对液晶造成污染的问题，本实用新型利用对有机小分子具有良好吸附作用的活性炭来隔离封框胶和液晶。

这里，活性炭的种类可以为：活性炭纤维或活性炭颗粒，优选为活性炭纤维。在实际应用中，所述活性炭纤维的直径约为数微米，长度约为几十微米，用量约为封框胶总质量的0.5％～1.5％。

下面通过两个实施例对本发明技术方案做进一步说明。

实施例一

本实施例中的液晶面板，包括阵列基板和彩膜基板，所述阵列基板和彩膜基板之间填充有液晶，所述阵列基板和彩膜基板的边缘处涂覆有封框胶，所述封框胶的表面覆盖有活性炭。

本实施例以活性炭纤维为例说明液晶面板的制作过程，如图2所示，该制作过程包括：

步骤101：将封框胶搅胶、脱泡；

步骤102：将经过步骤101处理的封框胶涂布在阵列基板或彩膜基板上；

步骤103：将一定量的活性炭纤维覆盖在封框胶的表面；其中，所述活性炭纤维的直径约为数微米，长度约为几十微米，用量约为封框胶总质量的0.5％～1.5％；

步骤104：将阵列基板和彩膜基板对盒、固化，制成液晶面板。

本实施例中，在阵列基板和彩膜基板对盒后，封框胶充分固化前，外围的活性炭纤维阻止了有机小分子向液晶迁移扩散，起到了吸附保护的作用。

实施例二