[实用新型]铝型材挤压模

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种铝型材挤压模。

背景技术

挤压模用于铝型材的挤压成型，如图1所示，一般挤压模常规设计有五个桥位2以将挤压模本体1分隔为多个通孔3，铝棒经高温加热后从由五个桥位2分割的多个通孔3内注入到挤压模本体1的铝型材成型腔4内，成型腔4的背部工头5下圆弧面51与成型腔4底部的整个下圆弧面41一致，经挤压模本体1的成型腔4后制得铝型材；通常在生产过程中铝棒加温至480°-500°，挤压模加温至450°-480°，挤压模易出现弹性变形，导致由挤压模制得的铝型材出现变形，而五桥位的挤压模使之在热挤压过程中弹性变形量收小，铝型材的生产比较稳定，但其缺点是由于高温铝棒经由桥位分隔的多个通孔注入成型腔内，桥位部是铝合金成型的汇合部，铝型材在挤压模的桥位位置易产生挤压线，从而在铝型材后续氧化处理后相应位置出现焊合线条，严重影响了铝型材的表面质量，破坏了铝型材的外观美化效果，同时经五桥位挤压模制得的铝型材中间横条变形严重，降低了铝型材的制作质量。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种铝型材挤压模，本铝型材挤压模克服了传统五桥位挤压模的缺陷，避免了铝型材表面焊合线条的产生及中间横条的变形，提高了铝型材表面的美化效果及制作质量。

为解决上述技术问题，本实用新型铝型材挤压模包括挤压模本体和设于挤压模本体内的成型腔，所述成型腔下部设有背部工头，还包括一字桥位，所述一字桥位水平设于所述挤压模本体中部并将挤压模分隔为上部通孔和下部通孔，所述上部通孔和下部通孔连通所述成型腔，所述成型腔背部工头的下圆弧面相对成型腔底部的整个圆弧面下沉。

进一步，上述成型腔背部工头的下圆弧面相对成型腔底部的整个圆弧面下沉的距离是0.3-0.7mm。    

由于本实用新型铝型材挤压模采用了上述技术方案，即本挤压模包括挤压模本体和设于挤压模本体内的成型腔，成型腔下部设有背部工头，还包括一字桥位，一字桥位水平设于挤压模本体中部并将挤压模本体分隔为上部通孔和下部通孔，上部通孔和下部通孔连通成型腔，成型腔背部工头的下圆弧面相对成型腔底部的整个圆弧面下沉。本铝型材挤压模克服了传统五桥位挤压模的缺陷，避免了铝型材表面焊合线条的产生及中间横条的变形，提高了铝型材表面的美化效果及制作质量。

附图说明

下面结合附图和实施方式对本实用新型作进一步的详细说明：

图1为传统铝型材挤压模的结构示意图，

图2为本实用新型铝型材挤压模的结构示意图。

具体实施方式

如图2所示，本实用新型铝型材挤压模包括挤压模本体1和设于挤压模本体1内的成型腔4，所述成型腔4下部设有背部工头5，还包括一字桥位15，所述一字桥位15水平设于所述挤压模本体1中部并将挤压模本体1分隔为上部通孔13和下部通孔14，所述上部通孔13和下部通孔14连通所述成型腔4，所述成型腔4背部工头5的下圆弧面51相对成型腔4底部的整个圆弧面41下沉。

进一步，上述成型腔4背部工头5的下圆弧面51相对成型腔4底部的整个圆弧面41下沉的距离是0.3-0.7mm。

本挤压模通过设置一字桥位，减少了原挤压模的桥位数量，一字桥位将挤压模本体分隔为上下两个通孔，高温铝棒经挤压模上下通孔注入成型腔更为流畅，减少了高温铝棒经桥位的汇合处，从而使挤压成型的铝型材的背部出项的线条消失，保证了铝型材后续氧化处理后的表面质量，提高了铝型材外观的美化效果；另外成型腔背部工头下圆弧面相对成型腔底部整个圆弧面的下沉，增加了背部工头的供料，控制挤压模下部通孔的进料速度，可将挤压模的弹性变形控制在正常范围，从而避免了铝型材中间横条的变形现象，提高了铝型材的挤压质量。

本挤压模有效提高了铝型材的挤压成品率，降低了生产成本，提升了铝型材的生产效率。