[实用新型]铸件工装检测夹具

说明书

技术领域

本发明涉及一种工装检测夹具，具体是涉及一种铸件加工时使用的工装检测夹具。

背景技术

目前，为了检测铸件加工过程中对铸件的工装是否装夹到位，也就是铸件粗基准面到工装定位基准面是否装夹到位，通常通过人工使用塞尺进行检测，凭粗略的塞尺数据与工作经验判断铸件的工装到位情况。此方式存在着检测不便、精度低、局限性较大、自动化程度差等问题，限制了铸件产品的生产效率。

发明内容

本发明的目的在于克服上述的不足，而提供一种能对铸件的工装装夹到位情况进行自动检测的铸件工装检测夹具。

本发明目的通过如下技术方案来实现：一种铸件工装检测夹具，包括底板、转角油缸、基准凸台，所述基准凸台由带定位销的基准凸台和内设通孔的基准凸台构成；所述内设通孔的基准凸台的下方通过管路装有压力传感器，该压力传感器与微电脑控制器相接。所述转角油缸通过垫块及垫块螺栓装在底板上。所述底板通过安装板及安装板螺栓装在安装脚上。

采用本发明后，整个工装检测夹具自动化程度高，对铸件的基准面检测无需人工操作，检测方便，检测精度高，有利于提高生产效率等，同时，对铸件加工的装夹可实现自动化在线检测，完全满足高端客户要求。

附图说明

图1为本发明铸件工装检测夹具的安装结构示意图。

图2为图1的侧视图。

图3为图1的俯视图。

具体实施方式

以下通过附图与实施方式对本发明作进一步的详细描述。

参照图1至图3可知，本发明铸件工装检测夹具，包括底板1、转角油缸6、基准凸台，所述基准凸台由带定位销11的基准凸台10和内设通孔12的基准凸台9构成；所述内设通孔的基准凸台9的下方通过管路13装有压力传感器14(其在管路13的远端，通孔12与管路13相通)，该压力传感器14(通过数据线)与微电脑控制器15(即PLC)相接。所述转角油缸6通过垫块5及垫块螺栓8装在底板1上，并确定转角油缸6的转角方向。所述底板1通过安装板2及安装板螺栓4装在安装脚3上，且确保底板底平面与安装脚底平面的平行度误差控制在0.005mm以内。所述通孔12的直径为1.0-1.5mm。

其中，所述基准凸台通过凸台螺栓7(共四件)装在底板1上，带定位销11的基准凸台10和内设通孔12的基准凸台9可各为两件，并呈交叉对称式装在底板上，且基准凸台的两定位销之间的高度位置尺寸误差控制在0.01mm内，基准凸台底平面与底板底平面的平行度误差控制在0.005mm内；管路连接处不能有漏气现象；微电脑控制器15(即PLC)可装在底板1上，也可直接装在对铸件进行加工的机床上。如图所示，所述带定位销11的基准凸台10内也可设有通孔12，所有的内设通孔的基准凸台的下方各自通过管路装有压力传感器(管路之间也可以互通)，该压力传感器(通过数据线)与微电脑控制器15(即PLC)相接，以提高铸件工装的基准面的检测精度。

如图所示，根据所述的铸件工装检测夹具所采用的检测方法是：首先，将需要加工的铸件安装在基准凸台上(由定位销进行定位)，同时由转角油缸夹紧该铸件(通过起动机床开关使机床上的液压系统供油给转角油缸)；待夹紧铸件后，一组或多组恒压的气压通过管路对铸件与基准凸台的接触部位进行吹气，这时压力传感器会把吹气后的气压压力数据(通过数据线)传送给微电脑控制器(PLC)，由其对得到的数据进行分析(而后对机床的下一个加工动作进行控制)；(如气压恒压为3.0MPa，微电脑控制器设定压力值为2.9MPa)当压力传感器采集吹气后的气压压力低于设定压力值(2.9MPa)时，(机床)会提示铸件在工装上没有装夹到位，当压力传感器采集吹气后的气压压力高于设定压力值(2.9MPa)时，(机床就不再提示)则根据原程序自动执行下一个加工指令；若在加工过程中出现夹紧松动而造成压力达不到设定压力值时，同样会发出提示、停止加工(产生报警)，从而防止加工过程中因夹紧松动而产生的加工报废。

所述基准凸台的两定位销之间的高度位置尺寸误差控制在0.01mm内，基准凸台底平面与底板底平面的平行度误差控制在0.005mm内；所述底板底平面与安装脚底平面的平行度误差控制在0.005mm以内。所述带定位销11的基准凸台10内也可设有通孔12，所述通孔12的直径均为1.0-1.5mm。