[实用新型]壳模铸造专用冒口套装配结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及铸造用冒口套结构，特别涉及壳模铸造专用冒口套装配结构。

背景技术

冒口是在铸件制作过程中设在铸型内供储存铸件补缩用熔融金属，并有排气、集渣作用的空腔。在实际生产过程中，为提高铸件的工艺出品率，减小冒口内的金属液，通常在冒口的位置设置由保温材料或耐火材料制作的保温冒口套或设置由高发热型材料制作的发热冒口套。目前，在壳模铸造式生产中常用的冒口套为杯状结构，冒口套安装在铸型的步骤为：先在潮模砂型上预先制作出与冒口套形状一致的型腔1，然后将冒口套2粘在或放置在壳模上，将组好芯的壳模以下芯的方式放置在潮模砂型上，使冒口套与上述预制型腔对正。由于装配的原因，上述冒口套与预制型腔之间必须留有一定的间隙量，但在浇浇注时，金属液极易从冒口套与壳模的接缝处溢出，使冒口套与预制型腔之间的间隙全部或部分充满金属液，冷却后形成包壳。在使用发热冒口时，由于上述包壳而产生呛火缺陷，从而降低铸件的产品质量。另外由于包壳较薄，落砂时容易脱落，极易造成不同材质的回炉料混淆，降低铸件的出品率和提高铸件的制造成本。

发明内容

本实用新型为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种准确定位、防止金属液进入冒口套与预制型腔之间的间隙，进而消除呛火缺陷的壳模铸造专用冒口套装配结构。

本实用新型为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：

一种壳模铸造专用冒口套装配结构，包括设在潮模砂型上的预制型腔及嵌入型腔内的冒口套，其特征在于：所述冒口套下端制有凸起，所述凸起为裙状凸起，所述预制型腔的下端设有与凸起的裙斜边角度一致的斜面，所述斜面上制有与凸起的裙斜边配合的压砂环。

所述裙状凸起下部与冒口套主体部分具有相同方向的起模斜度。

所述裙状凸起下部与冒口套主体部分具有相反方向的起模斜度。

本实用新型还可以采取的技术方案为：

一种壳模铸造专用冒口套装配结构，包括设在潮模砂型上的预制型腔及嵌入型腔内的冒口套，其特征在于：所述冒口套下端制有凸起，所述凸起为法兰状凸起，所述预制型腔的下端面上制有与凸起的上端面相配合的压砂环。

所述法兰状凸起与冒口套主体部分具有相同方向的起模斜度。

所述法兰状凸起与冒口套主体部分具有相反方向的起模斜度。

本实用新型具有的优点和积极效果是：

本实用新型通过在冒口套下端制有裙状或法兰状凸起，在预制型腔上设置与上述凸起配合的压砂环，实现冒口套在型腔内的准确定位，将金属液阻隔在冒口套主体部分下方，避免在冒口套上形成包壳，有效提高铸造出品率；避免铸件在成型过程中使用发热冒口由于包壳而出现呛火缺陷，影响铸件的成型质量；同时避免不同材质的包壳回炉料产生混料。有效提高铸造生产的经济效益。

附图说明

图1是本实用新型第一种实施方式的结构示意图Ⅰ；

图2是本实用新型第一种实施方式的结构示意图Ⅱ

图3是本实用新型第二种实施方式的结构示意图Ⅰ；

图4是本实用新型第二种实施方式的结构示意图Ⅱ；

图5是现有技术的结构示意图。

图中：1、预制型腔；2、冒口套；2-1、冒口套主体部分；2-2、裙状凸起；2-2＇、法兰状凸起；2-3、裙斜边；3、压砂环。

具体实施方式。

为能进一步了解本实用新型的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

实施例1：

请参阅图1-2，一种壳模铸造专用冒口套装配结构，包括设在潮模砂型上的预制型腔1及嵌入型腔内的冒口套，所述冒口套下端制有凸起，所述凸起为裙状凸起2-2，所述预制型腔的下端设有与凸起的裙斜边2-3角度一致的斜面，所述斜面上制有与凸起的裙斜边相配合的压砂环3。具体的，当冒口套嵌入到预制型腔时，上述压砂环压紧在裙状凸起的裙斜边上，可封闭铁水通道。根据实际生产状况，上述裙状凸起下部与冒口套主体部分2-1可设置相同或相反方向的起模斜度。上述压砂环与预制型腔一体成型。

实施例2：

请参阅图3-4，一种壳模铸造专用冒口套装配结构，包括设在潮模砂型上的预制型腔1及嵌入型腔内的冒口套2，所述冒口套下端制有凸起，所述凸起为法兰状凸起2-2＇，所述预制型腔的下端面上制有与凸起的上端面相配合的压砂环3。具体的，当冒口套嵌入到预制型腔时，上述压砂环压紧在法兰状凸起的上端面，可封闭铁水通道。根据实际生产状况，上述法兰状凸起与冒口套主体部分可设置相同或相反方向的起模斜度。本实施例中，压砂环的成型方式参见实施例1。

综上，本实用新型通过在冒口套下端制有裙状或法兰状凸起，在预制型腔上设置与上述凸起相配合的压砂环，实现冒口套在型腔内的准确定位，将金属液阻隔在冒口套主体部分下方，避免在冒口套上形成包壳，有效提高铸造出品率；避免铸件在成型过程中使用发热冒口由于包壳而出现呛火缺陷，影响铸件的成型质量；同时避免不同材质的包壳回炉料产生混料。有效提高铸造生产的经济效益。