[实用新型]生物燃油生产用热载体加热装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及生物燃油生产用热载体加热装置。

背景技术

生物燃油具有易储存、好运输、成本低等优点，因此以生物燃油为主要产品的生物质裂解液化已成为生物质能转化和利用的主导方式。目前生物质裂解液化装置技术存在装置转化率低，燃油生产成本高，现有生物燃油生产，热载体加热方法大都采用火焰直接加热，这样加热温度提高的快，但火焰不稳定，难以实现温度控制在一定范围内，热载体的温度误差在20℃-30℃之间，严重影响了裂解过程，如固体颗粒作为热载体(如云砂、陶瓷颗粒、细小钢珠)等，调到精确温度用火焰加热相当困难；如果用电炉直接加热，从经济性上考虑没有任何价值，严重制约了生物质燃油生产行业的发展。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有生物质裂解液化装置技术存在热载体加热采用火焰直接加热，实现温度控制在一定范围内困难，热载体的温度误差在20℃-30℃之间，调控温度不精确的问题，今提供一种生物燃油生产用热载体加热装置。

生物燃油生产用热载体加热装置，它包括斜板槽式上下炉体1、环形加热管2、高频感应线圈3、高频电源设备4、D/A数据转换器5、第一流量控制阀6、显示器7、智能控制器8、A/D数据采集卡9、温度传感器10、主反应器11和第二流量控制阀12，斜板槽式上下炉体1连接在环形加热管2的上方腔体上，环形加热管2连接在主反应器11的上方腔体上，第一流量控制阀6连接在斜板槽式上下炉体1的输出端与环形加热管2的输入端之间，第二流量控制阀12连接在环形加热管2的输出端与主反应器11的输入端之间，高频感应线圈3套在环形加热管2的外面，高频感应线圈3的两端分别与高频电源设备4的一个输出端连接，温度传感器10的信号输出端连接A/D数据采集卡9的信号输入端，智能控制器8的信号输入端连接A/D数据采集卡9的信号输出端，D/A数据转换器5的控制信号输出端连接高频电源设备4的控制信号输入端，智能控制器8的信号输出端连接显示器7的信号输入端，智能控制器8的控制信号输出端连接D/A数据转换器5的控制信号输入端。

采用高频加热方式，将热载体快速加热，响应时间短：≤1秒钟；温控精确度高：温度误差≤1℃。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图，图2为本实用新型智能控制器8的控制框图。

具体实施方式

结合图1、图2说明本实施方式，本实施方式它包括斜板槽式上下炉体1、环形加热管2、高频感应线圈3、高频电源设备4、D/A数据转换器5、第一流量控制阀6、显示器7、智能控制器8、A/D数据采集卡9、温度传感器10、主反应器11和第二流量控制阀12，斜板槽式上下炉体1连接在环形加热管2的上方腔体上，环形加热管2连接在主反应器11的上方腔体上，第一流量控制阀6连接在斜板槽式上下炉体1的输出端与环形加热管2的输入端之间，第二流量控制阀12连接在环形加热管2的输出端与主反应器11的输入端之间，高频感应线圈3套在环形加热管2的外面，高频感应线圈3的两端分别与高频电源设备4的一个输出端连接，温度传感器10的信号输出端连接A/D数据采集卡9的信号输入端，智能控制器8的信号输入端连接A/D数据采集卡9的信号输出端，D/A数据转换器5的控制信号输出端连接高频电源设备4的控制信号输入端，智能控制器8的信号输出端连接显示器7的信号输入端，智能控制器8的控制信号输出端连接D/A数据转换器5的控制信号输入端，从流程上分为热载体加热器部分——斜板槽式上下炉体1，高频加热系统——环形加热管2、高频感应线圈3、高频电源设备4、主反应器11，检测控制系统——D/A数据转换器5、第一流量控制阀6、显示器7、智能控制器8、A/D数据采集卡9、温度传感器10、第二流量控制阀12组成；生物燃油生产用的热载体进入斜板槽式上下炉体1内，进行充分加热后，通过第一流量控制阀6，流入环形加热管2，环形加热管2由高频电源设备4通过高频感应线圈3调整加热频率实现对热载体进行快速加热，温度传感器10将流过加热管出口的热载体的温度通过A/D数据采集卡9采集反馈到智能控制器8，快速加热、精确控制温度装置是基于CMAC--小脑模型神经网络与PID的复合控制——智能控制器8的控制模式来实现快速、精确控制的，智能控制器8具有自诊断、自学习的能力，能够快速学习，自动建模，收敛到一个稳定的状态，模型训练好后，根据检测对下一个结果进行预测，热载体通过环形加热管2，能快速将其校正到理想、精准温度范围；智能控制器8精确控制热载体温度，达到裂解生物质的预定温度，热载体通过第二流量控制阀12，进入主反应器11内，进行快速裂解产生生物质裂解气。