[发明专利]一种硅橡胶专用复合乳化剂及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及硅橡胶制品生产技术领域，尤其是一种硅橡胶专用复合乳化剂及其制造方法。

背景技术

液体硅橡胶是相对混炼型半固态硅橡胶和常见室温硫化单组分硅胶而言的一类有机硅胶，这类胶具有硫动性好，硫化快，可以浇注成型可以注射成型。液体硅橡胶是一种能在室温下硫化的特种橡胶。它的化学成份是以羟基二甲基甲硅氧基为端基的聚二甲基硅氧烷，该产品具有优良的绝缘性、耐电弧、电晕、耐水、耐气候老化，可在－60℃～250℃范围内使用并具有防水、防尘、防寒等效能。可在无线电、电子仪器、半导体、汽车、纺织、塑料、印刷、建筑、制造精密模具等行业广泛使用。一般的硅橡胶耐油、耐溶剂性能欠佳，在使用过程中需添加异构二甲苯或少量氨水等不同溶剂将高粘度的硅橡胶粘度降低，迅速脱模成型；如果能将其乳化，可以避免大量的使用溶剂，减少环境污染。

发明内容

本发明的目的在于提供一种硅橡胶专用复合乳化剂及其制造方法，主要解决上述现有技术所存在的缺陷，它可以避免大量的使用溶剂，且很容易把高粘度的硅橡胶乳化，还可以减少环境污染。

为实现上述目的，本发明是这样实现的。

一种硅橡胶专用复合乳化剂，其特征在于：它按照重量份数的组成是油酸5～10份、三乙醇胺10～30份、十二烷基苯磺酸钠10～30份、OP表面活性剂15～40份、聚氧乙烯醚系表面活性剂20～60份、蒸馏水30～40份。

所述的硅橡胶专用复合乳化剂，其特征在于：所述的表面活性剂为OP七表面活性剂、OP九表面活性剂、OP十二表面活性剂中的一种或几种。

所述的硅橡胶专用复合乳化剂，其特征在于：所述的聚氧乙烯醚系表面活性剂为壬基酚聚氧乙烯醚、辛基酚聚氧乙烯醚、十二烷基聚氧乙烯醚、二壬基酚聚氧乙烯醚中的一种或几种。

一种如上所述的硅橡胶专用复合乳化剂的制造方法，其特征在于：A、将油酸、OP表面活性剂加入乳化釜中，搅拌均匀混合；B、向乳化釜中加入三乙醇胺，搅拌均匀，C、向乳化釜中加入十二烷基苯磺酸钠，再加聚氧乙烯醚系表面活性剂，搅拌1小时；D、向乳化釜中加入蒸馏水搅拌1小时，混合均匀后即得成品。

本发明的配方和方法所能体现的优点是：

1、本发明所公开的一种硅橡胶专用复合乳化剂，主要一种复合型乳化剂，乳化能力强，可以很容易把高粘度的硅橡胶乳化，使液体硅橡胶的流动性更好、粘度降低更容易操作，具有工艺简便、成本低廉的突出优点。

2、本发明所公开的一种硅橡胶专用复合乳化剂，其油酸起到对液体硅橡胶进行乳化作用。

3、本发明所公开的一种硅橡胶专用复合乳化剂组份中选用的三乙醇胺起到油酸与液体硅橡胶进行乳化时的中和作用。

4、本发明所公开的一种硅橡胶专用复合乳化剂组份中选用十二烷基苯磺酸钙具有优良的乳化性能，使其复合乳化剂进行充分混溶。

具体实施方式

实施例1：A、将油酸5份、OP表面活性剂15份加入乳化釜中，搅拌均匀混合；B、向乳化釜中加入三乙醇胺10份，搅拌均匀，C、向乳化釜中加入十二烷基苯磺酸钠10份，再加聚氧乙烯醚系表面活性剂20份，搅拌1小时；D、向乳化釜中加入蒸馏水30份搅拌1小时，混合均匀后即得成品。

其中：所述的表面活性剂为OP七表面活性剂，所述的聚氧乙烯醚系表面活性剂为壬基酚聚氧乙烯醚。

实施例2：A、将油酸8份、OP表面活性剂30份加入乳化釜中，搅拌均匀混合；B、向乳化釜中加入三乙醇胺20份，搅拌均匀，C、向乳化釜中加入十二烷基苯磺酸钠20份，再加聚氧乙烯醚系表面活性剂40份，搅拌1小时；D、向乳化釜中加入蒸馏水35份搅拌1小时，混合均匀后即得成品。

其中：所述的表面活性剂为OP七表面活性剂和OP九表面活性剂的1：1重量比混和物；所述的聚氧乙烯醚系表面活性剂为壬基酚聚氧乙烯醚、十二烷基聚氧乙烯醚的1：1重量比混和物。

实施例3：A、将油酸10份、OP表面活性剂40份加入乳化釜中，搅拌均匀混合；B、向乳化釜中加入三乙醇胺30份，搅拌均匀，C、向乳化釜中加入十二烷基苯磺酸钠30份，再加聚氧乙烯醚系表面活性剂60份，搅拌1小时；D、向乳化釜中加入蒸馏水40份搅拌1小时，混合均匀后即得成品。

其中：所述的表面活性剂为OP十二表面活性剂，所述的聚氧乙烯醚系表面活性剂为辛基酚聚氧乙烯醚。

综上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并非用来限定本发明的实施范围。即凡依本发明申请专利范围的内容所作的等效变化与修饰，都应为本发明的技术范畴。