[发明专利]轮胎成型机主供料架及其供料方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于制造轮胎胎胚的成型机主供料架及其供料方法，属于橡胶机械领域。

背景技术

目前使用的各类运载器，如应用于军用和民用领域的航天器、车辆所使用的橡胶轮胎，主要是由钢丝胎圈、胎体组件和带束层-胎面组件构成胎胚。

现有制造胎胚的成型机设备与生产工艺中，通常是在胎体鼓一侧、由主供料架向其分别传递由胎侧、内衬层组成的复合件和帘布，以在胎体鼓上先行完成胎体组件的贴合成型。在胎体鼓上完成贴合的胎体组件再输送至成型鼓，以完成整个胎胚的贴合与反包操作。

如后附图1所示的现有成型机主供料架结构，在安装于地面上的架体(60)上垂向地叠加安装有复合件输送装置(70)和帘布输送装置(80)，在复合件输送装置(70)与帘布输送装置(80)之间安装有向操作人员提供承载平台的维修平台(90)。

在帘布输送装置(80)前端设置有向胎体鼓(100)传递帘布的帘布模板(81)。

在复合件输送装置(70)前端设置有向胎体鼓(100)传递复合件的复合件模板(71)，在复合件输送装置(70)上还设置有裁断装置(72)、复合件压辊组件(73)、胎侧定中(74)和内衬层调偏(75)等诸多构件。

如上述主供料架结构及其反映出的供料方法，在同一套安装架体(60)上布置复合件输送装置(70)和帘布输送装置(80)，对于整套设备的安装精度要求较高。复合件与帘布输送部件的安装误差会累积而增加整套设备的调试难度。

同时，需要为操作人员提供设备调试和检修过程中的维修平台(90)，主供料架整体占用的垂向空间较大，不利于设备小型化设计与使用。

采用上述垂向布置复合件输送装置(70)和帘布输送装置(80)的结构方式，造成主供料架内部空间狭小，操作人员难以针对复合件输送装置(70)和帘布输送装置(80)实施检修与部件更换，整个设备的维护成本较高、检修费时费力。

究其上述主供料架存在的主要问题点在于复合件与帘布输送装置的垂向布置。

有鉴于此特提出本专利申请。

发明内容

本发明所述轮胎成型机主供料架及其供料方法，其发明目的在于解决上述问题存在的缺点而将复合件输送装置与帘布输送装置水平地、对称地并列布置于胎体鼓的径向中心线两侧，通过与胎体鼓轴向中心线平行滑动前输送滑架依次地向胎体鼓传递复合件、帘布，以期降低主供料架整体垂向安装高度、避免复合件与帘布输送装置的安装误差累积、降低整套设备的调试难度和安装精度要求。

另一发明目的在于，复合件与帘布输送装置采取分体式结构，有利于操作人员实施检修与部件更换、设备维护成本较低、节约工时。

发明目的还在于，有利于分别针对复合件输送装置、帘布输送装置进行结构优化与操作控制，有利于提高整体供料方法的流程效率。

为实现上述发明目的，所述的轮胎成型机主供料架主要包括有：

设置在胎体鼓一侧的复合件输送装置、帘布输送装置。

与现有技术的区别之处在于，主供料架还包括有与胎体鼓的轴向中心线平行设置的综合供料架；

所述的复合件输送装置、帘布输送装置，呈水平地并列设置于综合供料架的纵向侧部；

在综合供料架上设置有，至少1个用于从复合件输送装置上将复合件传递至胎体鼓、从帘布输送装置上将帘布传递至胎体鼓的前输送滑架；

设置于综合供料架的第一驱动装置，驱动所述的前输送滑架在综合供料架上往复地滑行，前输送滑架的滑行方向与胎体鼓的轴向中心线平行。

如上述基本方案特征，复合件输送装置与帘布输送装置采取分体式安装方式，即水平地并列布置于胎体鼓的径向中心线两侧。复合件与帘布输送装置各自独立地完成传递工作，在安装结构与设备检修时互不影响。

复合件输送装置与胎体鼓之间、帘布输送装置与胎体鼓之间，通过前输送滑架依次地完成物料传递，因此可有效地节省主供料架的垂向安装空间。

更为明显的技术改进点是，复合件与帘布输送装置可各自单独制造与安装，能够避免两个设备在垂向叠加安装时的误差累积，因此有利于降低两个设备单独安装时的调试难度和安装精度要求。

从提高设备运行效率、实现整个主供料架小型化设计的角度出发，所述的复合件输送装置、帘布输送装置对称地设置于胎体鼓径向中心线的两侧；

在综合供料架上，设置有2个分别向胎体鼓传递复合件、帘布的前输送滑架。