[发明专利]高铁铝土矿生产氧化铝同时回收铁铝的工艺

权利要求书

1.高铁铝土矿生产氧化铝同时回收铁铝的工艺，包括如下步骤：先对铝土矿进行1分级，通过分级把铝土矿分成两部分，一是A/S＞7.5的部分，一是A/S＜7.5的部分；

A/S＜7.5的铝土矿经2破碎磨矿-75微米＞70％，进入浮选，浮选得到的铝土矿精矿A/S＞9，AL2O3的含量提高10％-25％，该精矿进入4通过沸腾焙烧炉，进行还原磁化焙烧，加热温度为830-870℃，还原温度为450-500℃，弱磁铁矿被还原成强磁铁矿，铝土矿中的自然水和结晶水，在这里被除去，部分泥随烟气被带走，AL2O3的含量进一步提高，提高幅度13％；

A/S＞7.5的铝土矿，依据矿山铝土矿的粒度大小、赋存情况，选用竖炉还原磁化焙烧或回转窑还原磁化焙烧，如选用竖炉还原磁化焙烧的铝土矿，经5破碎到75～10mm，经6在700-800℃温度区加热，在500-600℃还原磁化，-10mm的部分送到A/S＜7.5部分处理；

用回转窑还原磁化焙烧的铝土矿经5破碎到-30mm，然后与还原剂(无烟粉煤或焦粉，按铝土矿∶无烟粉煤或焦粉＝100∶.9-2.0重量比)混合后，进入6磁化焙烧在温度700-800℃的窑内温度下加热，在550-700℃进行还原磁化焙烧，弱磁铁矿被还原成强磁铁矿，铝土矿中的自然水和结晶水，在这里被除去，部分泥随烟气被带走，铝土矿磁化焙烧后经7脱泥筛分进一步脱泥，也可通过筛分把-2mm的部分送到2处理，经过5、6、7三道工序的处理，AL2O3的含量提高11％-25％；

经过2、3、4三道工序和5、6、7三道工序磁化焙烧后的铝土矿混合后进入8磨矿至-75微米＞70％，经9用拜耳法回收AL2O3，生产氧化铝或氢氧化铝，赤泥经弱磁选回收铁，可得到含铁＞55％的铁精矿，铁的总回收率可大于60％，该工艺可以生产氢氧化铝，也可以生产氧化铝，其氧化铝可以用于生产电解铝，所得的铁精矿可用于炼铁。