[发明专利]一种大型电机铸铁基座的砂型铸造方法

说明书

技术领域

本发明涉及电机制造技术领域，特别涉及一种大型电机铸铁基座的砂型铸造方法。

背景技术

目前，内径在350mm以上的大型电动机壳主体的加工，国外一般是采用树脂砂铸造，但是树脂砂成本很高，对环境的污染及对人身的伤害很严重，国内企业难以接受，另一种方法为采用钢板拼接的方法，其虽然加工成本能比用树脂砂低一些，但成本仍维持在较高的水平上，而且加工周期长，并且电机振动大、噪音高。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供一种大型电机铸铁基座的砂型铸造方法，解决大功率电机铸铁机座现有制造技术的不足。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种大型电机铸铁基座的砂型铸造方法，包括如下步骤：

1)砂型制作：第一次制作砂型时，取70-120目的标准砂100重量份，加入3-5重量份的钙基膨润土和3-5重量份的钠化改性膨润土，再加入5-6份水，在混碾机中混匀，静置3-5小时后，按照常规工艺进行翻砂造型；以后使用时，采用90-93％的旧砂，7-10％的新砂，然后加入0.5-1重量份的钠化改性膨润土，再加水混匀即可；

2)熔炼铸铁：其成分为C：2.9％～3.2％，Si：1.6％～2.0％，Mn：0.8％～1.0％，S：＜0.08％，P：＜0.12％，余量为Fe；控制铁水出炉温度为1470-1520℃；

3)浇注：将步骤2)熔炼的铁水浇注到步骤1)制备的砂型中；浇注后随型冷却；

4)后处理：待铸件完全冷却后，去除浇冒口，按设计尺寸进行机加工。

本发明与现有技术相比具有如下有益效果：

1、采用的传统的工艺，通过调整型砂的配置，即采用添加一定比例的钠基膨润土，改善型砂性能，使得制备的铸件性能良好；

2、加工成本低，加工周期短，仅是传统方法成本的1/6-1/8，且无污染气体排放，环境友好。

3、对铁水成分进行调整，使得制备的基座显微组织良好，使用过程中减震性能好。

具体实施方式

实施例一

一种大型电机铸铁基座的砂型铸造方法，包括如下步骤：

1)砂型制作：第一次制作砂型时，取70-120目的标准砂100重量份，加入3重量份的钙基膨润土和5重量份的钠化改性膨润土，再加入5份水，在混碾机中混匀，静置5小时后，按照常规工艺进行翻砂造型；

2)熔炼铸铁：其成分为C：2.9％，Si：2.0％，Mn：0.8％，S：＜0.08％，P：＜0.12％，余量为Fe；控制铁水出炉温度为1520℃，

3)浇注：将步骤2)熔炼的铁水浇注到步骤1)制备的砂型中；浇注后随型冷却；

4)后处理：待铸件完全冷却后，去除浇冒口，按设计尺寸进行机加工。

实施例二

一种大型电机铸铁基座的砂型铸造方法，包括如下步骤：

1)砂型制作：采用93％的旧砂，7％的新砂，然后加入0.5重量份的钠化改性膨润土，再加水混匀，静置3小时后，按照常规工艺进行翻砂造型；

2)熔炼铸铁：其成分为C：3.2％，Si：1.6％，Mn：1.0％，S：＜0.08％，P：＜0.12％，余量为Fe；控制铁水出炉温度为1470℃，浇注铁水的同时，用抽真空机对砂箱进行同步抽真空，抽真空而得的气体净化处理后，排放；

3)浇注：将步骤2)熔炼的铁水浇注到步骤1)制备的砂型中；浇注后随型冷却；

4)后处理：待铸件完全冷却后，去除浇冒口，按设计尺寸进行机加工。

实施例三

一种大型电机铸铁基座的砂型铸造方法，包括如下步骤：

1)砂型制作：采用90％的旧砂，10％的新砂，然后加入1重量份的钠化改性膨润土，再加水混匀，静置3小时后，按照常规工艺进行翻砂造型；

2)熔炼铸铁：其成分为C：3.1％，Si：1.8％，Mn：0.9％，S：＜0.08％，P：＜0.12％，余量为Fe；控制铁水出炉温度为1500℃，浇注铁水的同时，用抽真空机对砂箱进行同步抽真空，抽真空而得的气体净化处理后，排放；

3)浇注：将步骤2)熔炼的铁水浇注到步骤1)制备的砂型中；浇注后随型冷却；

4)后处理：待铸件完全冷却后，去除浇冒口，按设计尺寸进行机加工。

申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺设备和工艺流程，但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。