[发明专利]一种催化裂化方法

说明书

技术领域

本发明涉及在不存在氢的情况下，烃油的催化裂化领域，特别涉及一种催化裂化方法及装置。

背景技术

在注重环境保护的同时，经济效益的最大化永远是企业追求的目标。而低干气和焦炭产率、高液收，则一直是催化裂化技术提高经济效益的根本手段。近年来，国内各研究机构在致力于优化反应-再生系统、改善催化裂化产品分布方面进行了卓有成效的研究，开发的技术主要有以下几项：

US 5451313公开了UOP于1995年发明了催化裂化工艺，命名为“X设计”，其目的是提高剂油比，改善产品分布。其特点是反应器与再生器之间设置了一个催化剂混合器，待生剂与再生剂在混合器内混合，部分混合剂流入提升管与原料接触反应，另一部分混合剂流入再生器进行再生。这种结构的好处是混合剂进入提升管的温度比再生器来的催化剂低，使催化剂循环量增加，剂油比提高，所以热反应减少、催化反应增加、焦炭和干气产率降低、汽油产率增加。缺点就是混合催化剂中的待生剂活性很低，使混合剂的活性偏低，不利于原料油的裂化。

CN 1288933公开的再生斜管催化剂冷却技术，这种方法就是直接在再生斜管外设置一个冷却水夹套，通过冷却水把进入提升管反应器的再生催化剂温度降下来。虽然这种方法在中试装置上得到了很好的效果，使干气和焦炭产率显著下降，但在工业实践中却给反应温度的控制带来很大的困难，也就是说这种方法看似简单，实践起来难度却较大。

CN 1710029公开的的FDFCC-III工艺技术，该技术由洛阳石化工程公司开发，采用双提升管并增设汽油沉降器和副分馏塔，同时将部分相对温度较低的汽油提升管待生催化剂引入原料油提升管催化剂预提升混合器，与高温再生剂混合后进入原料油提升管，这样既降低了原料油提升管的油剂接触温度，又充分利用了汽油提升管待生催化剂的剩余活性，提高原料油提升管催化裂化的剂油比和产品选择性，降低干气和焦炭产率，提高丙烯收率和丙烯选择性。该工艺不足之处在于汽油待生剂虽然剩余活性较高，但与再生催化剂相比还是有一定的差距。

中国石油大学在炼油技术与工程，2008年第12期上发表文章，公开了新型多区协控重油MZCC催化裂化技术，MZCC技术以优化重油与再生剂的混合热量来促进烃类大分子裂化、减少干气和焦炭为工艺基础，提出了进料强返混、反应平流推进、产物超快分离及化学汽提的分区协同控制新理念。该技术新增一根再生斜管和空气提升管，并在此新增再生斜管上设置催化剂冷却器，冷却后的催化剂与原再生斜管来的热催化剂进行混合，混合后较低温度的再生剂与原料进行接触反应，此技术可降低油剂混合温度，提高剂油比，改善产品分布，但该技术再生剂降温措施较复杂，需增加较多的设备。

发明内容

本发明是为了提高催化裂化装置的剂油比，降低催化裂化干气和焦炭产率，提高总液收，同时降低汽油烯烃含量和催化烟气中的SO_X排放而提供的一种催化裂化方法。

本发明还提出了一种催化裂化装置。

一种催化裂化方法，其特征在于：包括下述步骤：

1)原料油进入提升管反应器下部，与来自催化剂预提升混合器的催化剂接触，进行反应，反应后的油气与待生催化剂进入步骤2)；

2)反应后的油气与待生催化剂进行分离，分离出的反应油气进入分馏塔，分离出的待生催化剂经汽提后进步骤3)；

3)再生后的部分高温再生剂进入外取热器，另一部分经催化剂输送支管从提升管经不同高度位置进入提升管反应器，经外取热器降温的再生剂一部分返回再生器，一部分进入催化剂预提升混合器。

所述另一部分降温后再生剂进入催化剂预提升混合器与再生后的另一部分高温再生剂混合。

所述的反应后的油气与待生催化剂进行粗分离，分离出的反应油气进一步分离出催化剂细粉后进入分馏塔。

所述由经催化剂输送支管输送至提升管反应器不同高度的催化剂量为提升管反应器3～25重量％，经预提升混合器进入为提升管反应器75～97重量％，以催化剂总循环量计。

所述经外取热器降温后的再生剂48％～63重量％进入催化剂输送支管，5％～24重量％进入催化剂预提升混合器，13％～47重量％返回再生器，以进入外取热器催化剂总量计。

所述一种催化裂化方法，经外取热器降温的再生剂温度为360～630℃，较好为400～600℃，最好为430～580℃，催化剂预提升混合器内混合催化剂温度为560～670℃，较好为580～660℃，最好为590～660℃。