[发明专利]热压成型装置及其方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种热压成型装置及其方法，特别是涉及一种可容纳溢胶避免溢料及毛边的一种热压成型装置及其方法。

背景技术

已知的导光板(Light Guide Panel，LGP)热压成型方式是将待压印物放置于压印模具的模腔内，压印模具包含上模板，而上模板各具有压印光学纹路的压印面。将待压印物置于具有压印光学纹路的上模板表面之后，闭合此压印模具。此时，上模板会形成一个封闭模腔，压印模具可通过加热使待压印物软化至可塑状态。接着，再由压印模具施压于待压印物，使上模板的压印纹路在待压印物上成型，最后再加以冷却待压印物，使压印模具打开后可取出成型品。

然而，现有技术中的加压装置是以油压、气压或其他驱动器作为输出压力的来源，配合曲轴或轴直接连结压印模具施压于模板。然而，相较于模板为大面积的平面，以曲轴或轴传递模板的压力可视作点施压，故不易使模板达到全面的受压。

换句话说，通过曲轴或轴传递模板的压力而受压的待压印物，其受到的压力也不均匀，所以压印成品的良率不易提升，而且压印成品的尺寸仅能成型小尺寸制品，后续另有多轴施压的加压装置出现以及使用硅胶板作缓冲材，其效果仅有些许改善。

另外，已知的加热装置是在上模板或是压印模具上钻孔设置水路，再通以热液体或是冷液体加热或冷却待压印物。同时，也有以热管及水路交叉配置，热管用于加热待压印物，再在水路通以冷液体冷却待压印物。从上述的已知加热方式可以得知都必须先加热压印模具本体后，再经由热传导将热能传至待压印物。但是，此种方式热能的传递容易因为压印模具的大小、加热管或是水路埋设的位置以及待压印物的尺寸等原因，而形成传递不等速，进而出现待压印物软化不平均的现象，因此压印成品的良率不容易提升。

一般来说，模板上的光学纹路是相当精细的纹路，尤其是微结构图形。值得注意的是，模板若为平面，压印时四周容易使待压印物产生毛边或造成溢料。为了解决待压印物产生毛边的溢料，必须二次加工以去除毛边。然而，模板及模具都是相当精细的结构，一旦产生溢料，可能使溢料的颗粒落入模板及模具中，造成整组装置损坏。

因此，以需求来说，设计一个热压成型方法及其装置，有效地解决已知技术造成的问题，已成市场应用上的一个刻不容缓的议题。

发明内容

有鉴于前述已知技术的不足点，本发明的目的在于提供一种热压成型装置及其方法，以解决已知技术会产生毛边及溢料，造成多次加工或仪器容易损坏等问题，并同时克服现有技术的难点。

为实现上述目的，本发明采取以下技术方案：

根据本发明的目的，提出一种热压成型装置，其包含一第一模具以及一第二模具。第一模具包含：一第一模板以及一第一主壳，而第二模具包含：一第二模板以及一第二主壳。第一模板设置于弹性导热膜上，且具有第一环形结构，第一环形结构设置于第一模板的边缘，并且第一模板的上表面设置第一光学纹路。第一主壳具有第一容室，弹性导热膜设置于第一容室的开口横断面，弹性导热膜将第一容室分隔成一液压槽及一模穴，且设置一进液管路及一排液管路以连通至第一主壳外的液压槽的壁面上，并且一控温盘管设置于液压槽内。第二模板相对应于第一模板，设置于控温板的下方，并具有第二环形结构，第二环形结构设置于第二模板的边缘，且一第二光学纹路设置于第二模板的下表面。第二主壳具有一第二容室，第二容室内设置有控温板，且一控温流道设置于控温板内，控温流道的两端分别连接设有注液管与出液管，注液管与出液管延伸穿出第二主壳。其中，在第一模具与第二模具接合以压印一待压印板材时，待压印板材的表面边缘具有第一环形结构或第二环形结构。

其中，所述热压成型装置还包含一真空控制管路，设置于第一模具的模穴表面，且连结模穴，当第一模具与第二模具接合时，真空控制管路对模穴进行抽真空或破真空的动作。

其中，控温盘管还包含控温进液端或控温出液端，控温进液端或控温出液端延伸穿出第一主壳。

其中，液压槽与第一主壳间设置第一隔热层，且第一隔热层设置于第一容室的底部表面。

其中，控温板与第二主壳间设置第二隔热层，且第二隔热层设置于第二容室的内部表面。

其中，所述热压成型装置还包含一固定件，其固定第二隔热层。