[发明专利]一种电缆整流罩的树脂模塑传递工艺成型方法及模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种整流罩的工艺成型方法及模具，具体的说，本发明是一种电缆整流罩的树脂模塑传递工艺成型方法及模具。

背景技术

在航天航空及某些特种作业领域，由于设备工作环境高温要求，所以需在外漏电缆的外部安装整流罩隔热，由于电缆整流罩须满足一定的抗压、防变形及后续加工性好的要求，所以如图1所示一般电缆整流罩是由下部的金属钣件b和上部的防热层a固定连接而得，防热层是由纤维增强体通过树脂模塑传递方法成型。

一般的电缆整流罩成型工艺方法有两种，一种成型方法是直接将纤维增强体树脂模塑传递成型为防热层，然后采用胶接的方式将金属钣件与成型的防热层固定连接，但在高温条件下，胶接容易脱粘、分层，所以这种方法不能将金属钣件与防热层很好地连接，并且工序复杂。

另一种是将金属钣件与纤维增强体通过树脂模塑传递工艺方法整体成型，即在铺层时直接将预埋金属钣件铺放到模具的凸模的合适位置，然后将纤维增强体铺放到模具的凹模上，合模后通过树脂模塑传递成型，这种成型方法由于在铺放金属钣件的时候没有定位，使得纤维增强体与金属钣件之间定位不准，成型过程中易形成边缘效应，导致成型后金属钣件与防热层之间容易分层，成型零件厚度不均。

发明内容

本发明提供了一种电缆整流罩的树脂模塑传递工艺成型方法及模具，能够直接将金属钣件和防热层进行整体成型，并且使它们之间连接可靠，定位准确，电缆整流罩厚度均匀，并解决了成型时贫胶、气泡、干斑等问题，提高了生产效率。

本发明的技术方案如下：

电缆整流罩的树脂模塑传递工艺成型模具，包括下压板1、凸模2、凹模3、上压板4、密封圈5、注胶接头6、小螺母7、螺杆8、大螺母9、出胶接头10，凹模3和凸模2的型腔与电缆整流罩的外形相匹配，能够直接将金属钣件和防热层直接成型一体。

在凹模3连接注胶接头6的下端、在上压板4上和下压板1上对应金属钣件的孔位处设有流胶槽13，在上压板上有注胶口11和出胶口12。在凸模2和凹模3上设有安装大螺母9、螺杆8、小螺母7的连接孔位，与金属钣件相对应。

在凸模底部沿边部分、凹模底部沿边部分、下压板与凸模接触面上分别设有矩形密封槽，在合模后能起到密封作用。

使用时先将金属钣件预埋在凸模里，将纤维增强体铺放到模具的凹模3里，通过大螺母9、小螺母7及螺杆8穿过凹模3和凸模2的连接孔位，再将合在一起的凸模2、凹模3放在下压板1上，将注胶接头6和出胶接头10安装在上压板对应的孔位上，最后夹紧合模。

电缆整流罩的树脂模塑传递工艺成型方法包括模具处理、金属钣件预埋、纤维增强体铺放、模具组装并连接管路、气密检查、树脂加热、模具加热、树脂加压注射、固化脱模几个步骤，具体步骤为

1.模具处理：将模具上有划痕的地方用砂纸打磨、抛光、涂脱模剂，目的是利于脱模，保证成型制件表面光滑。

2.金属钣件预埋：将金属钣件铺贴在凸模上，并加胶固定。避免金属钣件与模具之间产生流道，造成贫胶、气泡、干斑等问题的出现，有效的预防了通道效应的发生。

3.纤维增强体铺放：将纤维增强体平整铺放到凹模内，在铺放时要保证尽可能与型腔贴合，保证平整、不起皱、不窜动。纤维增强体尺寸精度控制在0.1mm以内。然后在纤维增强体与腔体缝隙处填胶，避免通道效应。

4.模具组装、连接管路：准备三条圆形密封圈，并将其粘接在凹模、下压板、凸模的相应密封槽内。将大螺母、螺杆、小螺母穿过金属钣件和纤维增强体的安装孔，最后夹紧合模，保证纤维增强体的位置不发生窜动，解决了定位不准的问题。

5.气密检查：将进胶口堵住后，打开出胶口阀门利用真空泵进行抽气，停止抽气后真空度保持不变。如果真空度不能保持，需要找出漏气部位进行密封。进胶口放开后，出胶口抽气，真空度应减小。保证模具的密封性，以免在注射过程中气体进入模腔。

6.树脂加热：根据制品的用量将树脂倒入料桶，利用RTM注射机或马弗炉加热树脂，加热到70℃～90℃，约半小时左右。保证了树脂的在模腔中的流动速度和流动方向，增加了树脂渗透率。

7.模具加热：在真空度测试正常的情况下将模具送入烘箱加热到80℃～100℃保温，模具温度与树脂温度保持一致，保证树脂进入模腔后不会受到模具温度的影响而降低树脂的渗透率。

8.树脂加压注射：首先启动空压机，打开加阀门，注射初始压力为0.05MPa～0.3MPa，半小时后逐渐加大压力为0.3MPa～0.5MPa。

9.固化后脱模：模具推回烘箱加热，模具冷却到室温，卸掉夹紧装置，取出成品。