[发明专利]一种无底布合成革的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及到合成革制造方法，特别涉及到无底布合成革的制造方法。

背景技术

当今，日常生活中花色品种繁多的革制品随处可见，这些革制品相当大的份额被人造革、合成革所占据。人造革、合成革是塑料工业的一个重要组成部分，在国民经济各行业中被广泛使用。所谓人造革、合成革，泛指用PVC（聚氯乙烯）树脂为原料生产的人造革（简称人造革）；用PU（聚氨基甲酸酯）树脂为原料生产的人造革（简称PU革）；用PU树脂与无纺布为原料生产的人造革（简称合成革）。一般说来，溶剂型湿法制造合成革大致分为两步：第一步：将含70％以上的DMF（二甲基甲酰胺）的PU（聚氨基甲酸酯）浆料，涂在基布上，并在水槽中进行固化，即制成贝斯。第二步：在第一步生产的贝斯上面涂PU浆料，并经过热烘通道除去溶剂，使其表面形成一种PU膜，即干法。生产过程中使用大量有机溶剂（二甲基甲酰胺、甲乙酮、甲苯等），最终仍要将溶剂去除，这样就耗费了大量的能源；同时`生产所排放的污水中，加热后的废气中均含有数量不少的溶剂，尽管在回收和治理环境中投入了大量资金，对90％以上的废水和废气进行了治理，溶剂含量仍然严重超标；另外在制成的合成革材料中还会残存500～1000ppm的溶剂。溶剂的存在对环境及人体健康造成了极大的危害。

发明内容

本发明要解决的技术问题是克服现有技术中的不足，提供一种无底布合成革的制造方法。以无底布制造法取代传统的溶剂型贝斯（湿法）制造法，以高分子热塑性弹性体替代溶剂性PU浆料，采用了新工艺，制造出生态环保的新一代合成革。

本发明是通过以下的技术措施来实现的。一种无底布合成革的制造方法，包括下述步骤：

（1）制作底基：将0.5～1份（重量份数，下同）的热可塑性高分子聚氨基类弹性体与0.3～1.5份的纤维放在混炼机中，加热至80～300℃并混合均匀后，在压片机中压制成片材—底基；  

（2）制作膜片：将0.8～1份的热可塑性高分子材料，0.1～0.2份的着色剂，0.5～1份的助剂放在挤出机中，加热至100～350℃，熔融后由挤出机的模头挤出成膜片；  

（3）挤压成型：将上述膜片均匀分布且紧密结合在所述的底基表面上，并在压片机中利用0.3～0.8 MPa的压力将带有纹路的载体挤压在上述膜片表面上，使膜片表面上具有理想的花纹；  

（4）分离载体：经过冷却定型，带有纹路的载体与紧密结合在底基表面上的膜片相互分离，获得合成革的初级制品； 

（5）再处理：将初级制品进行表面修饰，提高整体质感，制成合乎要求的合成革。

 在此以（1）～（5）来表示这些步骤的先后次序。

所述的热塑性高分子材料是聚氨酯类弹性体树脂，TPU(热塑性聚氨酯弹性体橡胶)、TPE(苯乙烯类弹性体)、TPR(热塑性橡胶)、TPEE（热塑性聚酯弹性体）、TPAE(聚酰胺热塑性弹性体)、TPV(热塑型硫化胶)、苯乙烯—丁二烯嵌段共聚物。

所述的着色剂是由染料所制成的色母料或色粉。

所述的助剂是石蜡、硅油、PE(聚乙烯)、PP(聚丙烯)、乙烯、EVA(醋酸乙烯共聚物)。

所述的纤维是涤纶纤维、尼龙纤维、粘胶纤维。

所述的载体是带有纹络的不粘纸。

本发明采用上述技术措施后，在生产过程中不使用溶剂，对环境不会造成污染；所采用原料均为环保材料且可回收重复使用，制成品中也没有溶剂，完全达到环保要求；所述的制造方法彻底改变了当今制作合成革的传统工艺，制成了视觉效果独特的极佳制品，与较传统的合成革相比较，具有无可比拟的耐磨性，耐高、低温性、耐老化性能；成为一种没有任何污染的生态合成革。

附图说明

附图是本发明实施例的示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

实施例1：一种无底布合成革的制造方法，如附图所示。依次进行下述步骤：

（1）将1.5份（重量份数，下同）涤纶纤维与1份聚氨酯弹性体，放在密封式混炼机中以20～100转/分钟，并加热至80～300℃ 5～30分钟，然后在压片机上压片至0.5毫米的片材—底基；

（2）将1份聚氨酯弹性体、0.2份色母料（着色剂）、1份硅油（助剂）混合均匀，经过挤出机加热100～350℃熔融后由模头挤出成膜片并复合于第（1）阶段生产出来的底基上面；

（3）利用压片机中0.8 MPa的压力将带有纹路的载体挤压在上述膜片表面上，使膜片表面上具有理想的花纹；