[发明专利]Gr.9管坯制作工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种管坯制作工艺，尤其是一种Gr.9管坯制作工艺。

背景技术

目前市场上Gr.9管坯制作普遍采用斜轧穿孔方式进行制备，存在加热温度高，表面吸氧、吸氢严重，后续加工成材率低，加工道次多，废品率高。

发明内容

针对现有技术中存在的技术缺陷，本发明提供了一种可以最大限度降低管坯吸氧、吸氢的程度，加工道次少、后续加工成材率高，废品率低的Gr.9管坯制作工艺。

本发明采用如下技术方案来实现其目的：一种Gr.9管坯制作工艺，包括锻造、扒皮、钻孔和挤压穿孔，其特征在于：挤压穿孔的步骤为：坯料准备、钻孔、包套、加热和挤压，其中坯料准备步骤中，坯料外径要求∮125mm-∮124.7mm，长度不大于475mm，外径内孔粗糙度为1.6，外圆倒角为45°×3mm；钻孔步骤中内孔要求∮37.5mm，粗糙度为3.2，内外圆同心度小于0.5mm，内圆倒角为45°×3mm；包套步骤中包括外套和内套，外套铜板厚度为0.8mm，长495mm，宽400mm，用卷板机卷成长495mm的圆筒，并用氩弧焊焊接成封闭圆筒，要求可以顺利并紧凑的套进坯料，内套铜管长度为490mm，∮37×1.3mm，端盖为圆环状，厚度为0.8mm，外径123mm，内径38mm，最终使坯料表面被铜板完全覆盖，并且外径不得大于128mm，内径不得小于34.2mm；加热步骤中要求电阻炉780℃均匀加热2h；挤压步骤中，速度要求为70-100mm/s，力量为10MN，并且要求每次挤压将润滑油均匀涂抹在穿孔针和挤压筒内，每次挤压完成后用水冷却穿孔针，同时要求模具与挤压筒间隙为0.5mm，挤压垫与挤压筒间隙为0.5mm。

本发明的有益效果在于：管坯表面完全覆盖有铜板，使得管坯吸氧、吸氢非常少，能够做到管坯尺寸和成品管尺寸加工量控制在最为合适的比例，减少加工道次，由于挤压过程中挤压变形量较大，对晶粒破碎较充分，与斜轧穿孔比较，各部分变形较均匀，使得金属塑性较好，更利于加工，表面氧化几乎没有，减少表面处理来提高产品成材率。

具体实施方式

以下结合实施例对本发明作进一步详细描述：

一种Gr.9管坯制作工艺，包括锻造、扒皮、钻孔和挤压穿孔，其特征在于：挤压穿孔的步骤为：坯料准备、钻孔、包套、加热和挤压，其中坯料准备步骤中，坯料外径要求∮125mm-∮124.7mm，长度不大于475mm，外径内孔粗糙度为1.6，外圆倒角为45°×3mm；钻孔步骤中内孔要求∮37.5mm，粗糙度为3.2，内外圆同心度小于0.5mm，内圆倒角为45°×3mm；包套步骤中包括外套和内套，外套铜板厚度为0.8mm，长495mm，宽400mm，用卷板机卷成长495mm的圆筒，并用氩弧焊焊接成封闭圆筒，要求可以顺利并紧凑的套进坯料，内套铜管长度为490mm，∮37×1.3mm，端盖为圆环状，厚度为0.8mm，外径123mm，内径38mm，最终使坯料表面被铜板完全覆盖，并且外径不得大于128mm，内径不得小于34.2mm；加热步骤中要求电阻炉780℃均匀加热2h；挤压步骤中，速度要求为70-100mm/s，力量为10MN，并且要求每次挤压将润滑油均匀涂抹在穿孔针和挤压筒内，每次挤压完成后用水冷却穿孔针，同时要求模具与挤压筒间隙为0.5mm，挤压垫与挤压筒间隙为0.5mm。本发明管坯表面完全覆盖有铜板，使得管坯吸氧、吸氢非常少，能够做到管坯尺寸和成品管尺寸加工量控制在最为合适的比例，减少加工道次，由于挤压过程中挤压变形量较大，对晶粒破碎较充分，与斜轧穿孔比较，各部分变形较均匀，使得金属塑性较好，更利于加工，表面氧化几乎没有，减少表面处理来提高产品成材率。