[发明专利]一种电解铝液直接进行铸轧生产的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种铝铸轧中合金熔炼工艺的方法，特别涉及一种电解铝液直接进行铸轧生产的方法。

背景技术

与传统的铝锭重熔生产工艺相比，电解铝液直接进行铸轧生产具有节能、成本低、环保等明显优势，但是由于电解铝液晶核数量少、夹渣和气体含量大等缺陷，一般通过加入一定比例的固体料进行处理，使晶核数能达到铸轧坯料生产的要求。目前采用电解铝液进行铸轧生产中电解铝液比例为60～70％，经过配料→加料→成分调整熔→炼炉内精炼→倒入静置炉→静置炉精炼→在线除气→在线过滤→轧制工艺流程，生产出坯料。

随着电解铝液比例的进一步提高，晶核数量少、夹渣和气体含量大等问题尤为突出，采用原有的生产工艺将无法满足控制产品晶粒度和除渣除气的要求，生产出的铸轧坯料质量将受到很大的影响。

发明内容

本发明的目的是克服以上缺点，提供一种既能提高铝合金熔炼中电解铝液比例，又能满足坯料及成品质量的电解铝液直接进行铸轧生产的方法。

本发明的技术方案是：

一种电解铝液直接进行铸轧生产的方法，步骤为：配料→加料→加热，成分调整→熔炼炉内精炼→倒入静置炉→静置炉精炼→在线除气→在线过滤→轧制工艺流程，所述加料工艺为：向熔炼炉内加入打渣剂和占装炉量0-10％的固体铝→加入占装炉量80-100％的电解铝液→冷却至730-780℃→加入占装炉量1-15％的固体铝，冷却至660-700℃。

进一步地，所述熔炼炉内精炼包括氩气喷粉精炼和氩气+CCl₄精炼。

进一步地，所述氩气喷粉精炼精炼剂用量为每吨铝1.5-1.7Kg，精炼时间为15-30min。

进一步地，所述氩气喷粉精炼采用单管喷射法，所述精炼剂喷射速度为1.5-2.0Kg/min。

进一步地，所述氩气喷粉精炼采用双管喷射法，所述每根喷射管的精炼剂喷射速度为0.5-1.0Kg/min。

进一步地，所述氩气+CCl₄精炼中CCl₄的用量为每吨铝0.14-0.16Kg，精炼时间为15-20min。

进一步地，所述静置炉精炼为氩气+CCl₄精炼，所述精炼时间间隔为3-4h，所述每次精炼加入固体铝量为50-80Kg，所述每次精炼中CCl₄的总用量为0.8-1.2Kg。

本发明提供的电解铝液直接进行铸轧生产的方法，电解铝液的比例提高到80-100％，通过改变加料工艺等方法，增加电解铝液中的晶核数，从而满足铸轧坯料及成品质量的需要。加料工艺中加入电解铝液后首先冷却至730-780℃，有利于电解铝液中晶核的形成，然后再次加入固体铝，使电解铝液的温度降至熔点左右，电解铝液在熔点温度的条件下形成的晶核数量足够多，有利于产品晶粒度的控制及电解铝液中夹渣和气体的净化。本发明中电解铝液在熔炼炉中进行氩气喷粉精炼时，增加精炼剂与电解铝液的接触面积，使分散剂分散更均匀，除气除渣效果更好。

本发明提供的电解铝液直接进行铸轧生产的方法，用于生产铝合金铸轧坯料，电解铝液的比例提高了20-30％，提高了生产效率；大大降低了燃料消耗，节约了生产成本；降低了操作者的劳动强度。采用本发明所述的工艺方法生产的坯料，生产的双零箔针孔数≤300个/m²，生产的空调箔力学性能达到国家一级标准。

具体实施方式

以下结合实施例对本发明技术方案做进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。

实施例1

生产1235牌号的铝合金，装炉量为20t，配料方案为电解铝液16t，固体铝4t，实现电解铝液的比例为80％。

加料：向熔炼炉内加入18Kg打渣剂和2t固体铝(固体铝可以是铝锭或废铝)，其中打渣剂的加入量按每吨铝0.8-1.2kg计算，然后加入16t电解铝液，使固体铝熔化，冷却电解铝液至780℃，再加入剩余的2t固体铝，使温度降至660℃，开始加热，待固体铝熔化后再加入中间合金物料，调整铝液成分，15min后搅拌扒渣；