[发明专利]一种整体铸件的蜡模成型工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种铸造工艺，具体的说是一种整体铸件的蜡模成型工艺，尤其是用于铸造刀型阀阀体。

技术背景

现在产品生产中，模具由于其加工效率高、互换性好、节约原材料，所以得到了很广泛的应用，所以为了促进模具技术的开发、发展，积极的采用先进技术和设备，以求提高模具的制造水平。虽然铸造工艺有了很大发展，但其普遍还是采用传统的砂模铸造，金属型浇注，或是熔模铸造，而这类方法缺点在于铸件不能一体成型，铸件的密实度不一，还需要进行焊接组合，也容易产生裂纹、变形等缺陷，从而大大影响了铸件的耐用性，而且也会降低铸件的精度；传统方法加工的铸件各部件结构和规格的不尽相同，而铸件结构是否合理，对铸件质量、生产工艺的可行性和简易性以及生产成本等影响很大；而且此类方法加工的铸件中心部位，补焊打磨非常困难。

发明内容

本发明目的是为解决上述技术问题的不足，提供一种整体铸件的蜡模成型工艺，其工艺操作简便，铸件一体成型，成品率高，提高铸件的整体强度，注模材料还可以再次利用。

本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种整体铸件的蜡模成型工艺，工艺步骤如下：

步骤一、将蜡料放入搅拌机内，加热到45-48℃，搅拌成糊状，然后将糊状的蜡料以3.5个大气压的压力注入铝模模具，分别进行铸件体蜡模和浇口件蜡模的浇注，常温冷却30-60分钟，然后再将铸件体蜡模和浇口件蜡模脱模后放入水池内冷却至22-27℃，取出备用；

步骤二、对步骤一制成的铸件体蜡模进行修整，然后用150℃的烫刀将浇口件蜡模与铸件体蜡模粘合在一起，得到铸造蜡模，备用；

步骤三、将水玻璃与石英粉按1：0.8的重量份数进行混合，得到石英粉浆，然后将铸造蜡模放入石英粉浆中浸泡1-3分钟后，取出置入40-70目的石英砂堆中，将石英砂均匀的涂抹在铸造蜡模表面，再把铸造蜡模放入浓度为15-17%的氯化铵水池中浸泡15-20分钟，取出用水清洗后放入20-35℃的烘干房烘干处理1-3小时，然后再放入石英粉浆中浸泡1-2分钟，取出置入20-40目的石英砂堆中，将石英砂均匀的涂抹在铸造蜡模上，再把铸造蜡模放入浓度为15-17%的氯化铵水池中浸泡14-20分钟，然后进行干燥处理，完成对铸造蜡模的一次沾砂，备用；

步骤四、把耐火粘土与水玻璃按0.8：1的重量份数进行混合，得到浸泡料浆，然后将步骤三完成一次沾砂的铸造蜡模放入浸泡料浆中浸泡1-2分钟后，取出置入8-16目的铝砂堆中，将铝砂均匀的涂抹在铸造蜡模表面，再把铸造蜡模放入浓度为24-28%的氯化铝水池中浸泡22-27分钟，取出用水清洗后进行干燥处理，然后按照上述方法将铸造蜡模重复进行两次浸泡料浆、涂抹铝砂和氯化铝水池浸泡的工序，完成对铸造蜡模的二次沾砂；

步骤五、将步骤四完成二次沾砂的铸造蜡模放入脱蜡水池进行脱蜡处理，脱蜡水池内通入高温蒸气使水温保持在90-98℃，铸造蜡模浸泡35-45分钟后取出，得到铝砂模具；

步骤六、将铝砂模具放入焙烧炉内焙烧至850-950℃时取出埋在8-12目的沙堆中，待铝砂模具冷却至300-500℃后，从铝砂模具的浇口注入1470-1530℃

的钢水，在沙堆中冷却至20-200℃取出，清除铸件表面的铝砂模具，得到毛坯铸件；

步骤七、用氧气和乙炔的切割气枪将浇口件从毛坯铸件上切割分离，然后对毛坯铸件进行修整处理，将毛坯铸件在800-870℃的温度下进行褪火1.5-2.5小时，降温至380-420℃后取出进行抛圆处理，得到铸件；

所述的水玻璃，其浓度为31%—35%。

本发明所述的铝模模具是用于浇注蜡模的模具，所述的烫刀是用于蜡模的修整与粘接用的条型刀具，所述的耐火粘土为软质粘土，其可以很好的与水玻璃可以很好进行混合，采用的其他原料或设备是市售常规产品。

有益效果是：本发明工艺流程简单便于操作，主要通过浇注蜡模、蜡模沾砂、脱蜡、焙烧浇注钢水制得毛坯铸件、修整褪火处理得到铸件；本工艺制得的铸件为一体成型且产品外形光整美观，铸件的密实度好，而且整体规格一致，尺寸稳定、形位误差小，而且成品率高；而且本工艺中的蜡模原料、铝砂模料经过回收后还可以再次利用，节约了原料，降低了生产成本，本发明采取在高温焙烧后放入沙堆中，深埋保温，增加铝砂模具的自身强度，从而使得浇注钢水得到的毛坯铸件内部无裂纹、缩松现象，质量更好，铸件的强度也更高。

具体实施方式

一种整体铸件的蜡模成型工艺，工艺步骤如下：