[发明专利]一种环保型废旧轮胎制备还原橡胶工艺

说明书

技术领域

本发明涉及还原橡胶的制备工艺，具体为一种环保型利用废旧轮胎制备还原橡胶的新工艺。

背景技术

我国的橡胶消费已经连续三年位居世界第一，2005年我国生胶消和量为436.5万吨，其中非轮胎用胶量已达到165万吨，每年废橡胶的产生量在280万吨以上，其中，废弃轮胎170万一200万吨，橡胶厂的边角分料及废品在80万吨左右。我国随着汽车工业飞速发展，废轮胎量正迅速增多，造成环境严重污染，若不充分利用，十分浪费。我国综合利用的总体水平处于较初级状态，废旧轮胎在脱硫过程中罐与罐之间无太多联系的单独生产，将材料、工艺水等备好后开始升温，压力从零开始一直到工艺要求压力，耗时太长，耗能太多，而且产生大量废气，而且再生胶品质无法实现真正意义的循环利用。

发明内容

本发明所解决的技术问题在于提供一种环保型废旧轮胎制备还原橡胶工艺，其能够有效缩短反应时间，减少生产过程废气的排放，从而解决上述背景技术中的问题。

本发明所解决的技术问题采用以下技术方案来实现：

一种环保型废旧轮胎制备还原橡胶工艺，其过程为：

a)废旧轮胎破碎成小块，并进一步碎成胶粉和金属粉末的混合物，震动过筛及磁性分离金属粉末，得到废轮胎胎粉，将废轮胎胎粉与催化剂、活化剂充分混合；

b)将含有催化、活化剂的胶粉利用脱硫设备进行脱硫处理，产生改性后半成品胶；

c)通过混炼机对改性后的半成品胶进行混炼调质后得到高品质的还原胶-混炼胶；

d)压片成品包装。

一种环保型废旧轮胎制备还原橡胶工艺，其详细步骤为：

(1)废旧轮胎破碎成小块，并进一步碎成胶粉和金属粉末的混合物，震动过筛及磁性分离金属粉末，得到废轮胎胎粉，将废轮胎粉碎成100～300目的胶粉，将胶粉与催化剂、活化剂按照重量比100∶(2～4)∶(3～8)的比例混合；

(2)将步骤(1)制备的混合物料加入脱硫设备，温度控制在150℃～300℃之间，持续60分钟后快速冷却得到改性后半成品胶；

(3)将改性后的半成品胶通过混炼机，混炼时间20分钟，控制温度1000℃，并加入重量百分比20％增强助剂进行胶料调整；

(4)经混炼后的胶料进入精炼机进行胶料精炼，精炼时间为60分钟，控制温度100℃；

(5)经精炼后的胶料经压延后进行切片，并分类包装。

作为一种改进，所述脱硫设备的结构为：

包括至少二个相互串联的脱硫器，每个脱硫器上设有一用于蒸汽进气和废气排放的管口，在脱硫器相互串联的管路上分别设有控制管路开闭的阀门。

作为一种进一步的改进，所述脱硫器的数量为三个。

作为一种改进，所述脱硫设备的操作方法为：

首先利用管路始端的第一脱硫器生产，第一脱硫器生产完毕，将第一脱硫器与第二脱硫器之间的阀门打开，第一脱硫器内的废气导入第二脱硫器内，关闭阀门，第二脱硫器开始生产；按照同样的方法，启动第三脱硫器的生产，第三脱硫器生产结束后，废气导出进行处理。

作为一种进一步的改进，所述第一脱硫器生产即将完毕时，第二脱硫器备料预备生产以吻合倒气时间。

本发明具有以下有益效果：

(1)环保：通过脱硫工艺水的用量计算，相比以前减少了60％以上，即减少了60％以上的废蒸汽排放和处理；

(2)节能：和传统工艺相比，生产过程缩短40％，同时省掉这个过程的煤耗、电耗约40％；

(3)高效：生产过程缩短，因此产量增加，更重要的是能提高产品质量。通过检测显示：改用新工艺后的产品指标皆上升2Mpa的强力，相当于提高了两个档次。

附图说明

图1为本发明工艺流程示意图；

图2为本发明所用脱硫设备结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。

参见图1，本实施例中，一种环保型废旧轮胎制备还原橡胶工艺的步骤为：

(1)废旧轮胎破碎成小块，并进一步碎成胶粉和金属粉末的混合物，震动过筛及磁性分离金属粉末，得到废轮胎胎粉，将废轮胎粉碎成200目的胶粉，将胶粉与催化剂、活化剂按照重量比100∶3∶5的比例混合，所用的催化剂为二硫化苯，所用的活化剂为硫醇；

(2)将步骤(1)制备的混合物料加入脱硫设备，温度控制在200℃，持续60分钟后快速冷却，得到改性后半成品胶；