[发明专利]一种钻夹头夹爪挤压成形模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种挤压成形模具，尤其是钻夹头的夹爪挤压成形模具。

背景技术

夹爪是钻夹头中的一个关键部件。现在加工钻夹头夹爪，都要通过车床、磨床和铣床分多道次工序才能预制出螺纹齿顶弧台阶段和咬合斜面及两个夹爪面。在批量生产特别是大批量生产的情况下，采用上述生产工序，将毛坯加工成形会切除和磨掉较多金属材料，从而造成原材料浪费较大。同时，这种加工方法的工序较多，不但增加了劳动强度，而且生产效率也大大降低。特别是为确保夹爪能可靠地夹持住工具柄，对夹爪的咬合尖脊的加工精度要求较高，否则稍有不慎就会造成整个产品报废，所以对工人的操作技能要求较高。为改变上述传统加工方法，专利号为 96193615.0的中国专利，公开了一种“ 具有成型夹爪的卡盘”。由于其挤压成形模具设计不合理，夹爪的“工具咬合部分”需要五道次工序才能完成。此多道次挤压成形方法使用的模具均需夹爪毛坯沿零件轴线方向进出模具型腔，无法一次性完成夹爪毛坯上需预制的螺纹齿顶弧台阶段和“工具咬合部分”的挤压成形，另需增加更多挤压道次和增加模具来完成夹爪毛坯上需预制的螺纹齿顶弧台阶段。每道次挤压硬化会造成材料变形抗力上升和塑性降低，加工成的产品质量降低。并且多道次挤压需要多套模具，需要多工位压机或多台单工位压机，建成一条这样的生产线不但投资大，生产成本高，而且产品质量也难以得到保证。

发明内容

本发明的目的是克服上述现有技术存在的缺陷，提供一种成形快且能保证产品质量、降低成本的钻夹头夹爪挤压成形模具。

本发明的技术方案是：包括上凹模和与上凹模配套的下凹模，上凹模和下凹模中的型腔与夹爪外形和尺寸相对应，型腔左右对称； 上凹模和下凹模的分模面均由一水平面和斜面相交构成，该水平面与型腔的轴线重合，型腔的轴线垂直于由水平面和斜面相交的交线；上凹模和下凹模的斜面与型腔中对应夹爪的两边棱共面。

本发明仅采用上凹模和下凹模的结构，所用模具数量较少，结构也较简单，省去了复杂的顶出机构和卸料杆等辅助装置。上凹模和下凹模的分模面均由一水平面和斜面相交构成，该水平面与型腔的轴线重合，使得水平面正好与经过型腔轴线的截面共面，该截面是圆柱体状型腔的最大截面，因此，脱模时不受约束。上凹模和下凹模的斜面与型腔中对应夹爪的两边棱共面，因此，上凹模和下凹模的斜面为型腔中对应夹爪两边棱的分界面，使分界面处的腔体尺寸为最大，脱模时也不受约束。由于本发明针对夹爪的结构和形状特点，采用上凹模和下凹模的脱模面为水平面和斜面的结构特点，当斜面和水平面的夹角调整到合适角度时，夹爪两边棱正好与斜面共面，只需采用上凹模和下凹模就能达到顺利脱模的目的，不仅降低了成本，产品的质量也得到保证。

附图说明

图1是本发明实施例的主视图。

图2是夹爪结构的示意图。

图3是夹爪结构的另一示意图。

图4是本发明实施例中上凹模结构的示意图。

图5是本发明实施例中下凹模结构的示意图。

图6是本发明实施例中下凹模结构的另一示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步详细说明，但不构成对本发明的任何限制。图1所示，本发明包括上凹模1和与上凹模1配套的下凹模2。图1、图2和图3所示，上凹模1和下凹模2中的型腔3与夹爪4外形和尺寸相对应，型腔3左右对称。图1、图4、图5和图6所示，上凹模1和下凹模2的分模面均由一水平面和斜面相交构成，该水平面与型腔3的轴线重合，型腔3的轴线垂直于由水平面和斜面相交的交线。上凹模1和下凹模2的斜面与型腔3中对应夹爪4的两边棱5共面。上凹模1和下凹模2的分模面均由一水平面和斜面相交构成，该水平面与型腔3的轴线重合，即水平面正好与经过型腔3轴线的截面共面，也就是说，该截面为包含直径的截面，是圆柱体状型腔3的最大截面，因此，脱模时不受约束。上凹模1和下凹模2的斜面与型腔3中对应夹爪4的两边棱5共面，因此，上凹模1和下凹模2的斜面为型腔3中对应夹爪4两边棱5的分界面，使分界面处的腔体尺寸为最大，脱模时也不受约束。由于本发明针对夹爪4的结构和形状特点，采用上凹模1和下凹模2的脱模面为水平面和斜面的结构特点，当斜面和水平面的夹角调整到合适角度时，夹爪4两边棱5正好与斜面共面，只需采用上凹模1和下凹模2就能达到顺利脱模的目的，不仅降低了成本，产品的质量也得到保证。工作时，将已加热至400℃～600℃的预定长度的中碳钢棒料放置在压力机上的下凹模2型腔3中，开动压力机，闭合相互配合的上凹模1和下凹模2，施以压模力，完成挤压成形夹爪4，开启上凹模1，取出夹爪4即可。为进一步提高加工精度和完善产品，将夹爪4进行强力滚光，再车制或铣制出螺纹段，最终得到夹爪4成品零件。