[实用新型]焊接控制装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及焊接领域，尤其涉及一种用于弧面板与平面板切向分段焊接控制错边量的焊接控制装置。

背景技术

弧面板、平面板外侧焊缝对接是平面与弧面的对接，以动车组车体底架裙板(为弧面板)与边梁(为平面板)的对接为例，在焊接前需要将弧面板与平面板外侧两个相切面进行装配完成位置定位，装配完毕后开始段焊预热，在现有底架组装工装上，仅对裙板内侧及边梁的内侧和外侧进行了限定，裙板外侧的状态较自由，这样，需用角尺反复测量多次焊缝平面。装配完毕后段焊预热开始，边梁焊接型材壁厚是18mm，裙板型材壁厚不超过8mm。这样，在预热过程中，边梁受工装约束，裙板状态较自由，裙板型材容易发生变形且向外产生偏移(裙板内侧与工装端顶紧，向里变形受阻)，致使装配合格的焊缝错边量超差，通过不断的调节焊缝平面使之达到焊接要求；目前，利用现有的工装同时对裙板外侧的自由度也进行约束的话，会大大增加装配的难度；综上所述，现有技术存在以下缺点：

(1)裙板、边梁外侧焊缝对接是平面与弧面的对接，两个面相切装配难度较大，需要用角尺反复测量10多次焊缝平面。

(2)用直角尺测量裙板、边梁装配时，需要测量者站在底架工装上，受工装空间限制，测量结果误差较大。

(3)在该焊缝(如图1所示)段焊过程中，需要边段焊边测量焊缝错边量，发现有错边超差时，就得把附近的段焊铣开，及时调节错边量至合格后继续段焊，且多次发生。

(4)当整条焊缝段焊完毕后，若发现该焊缝错边量超差，就必须铣开所有段焊焊缝，将裙板从工装取出，打磨处理段焊部位并PT检测无裂纹后，再次装配裙板。

(5)裙板装配固定使用鱼型链条顶镐，操作起来笨重，力量精度难以控制。

(6)整个裙板装配焊接过程费时、费力、效率低且质量稳定性差。

实用新型内容

本实用新型提供一种焊接控制装置，用以解决现有技术中的缺陷，实现精确控制错边量、提高焊接效率。

本实用新型实施例提供一种焊接控制装置，包括：

垫块，呈柱状，一端与调节杆可拆卸连接，另一端的端面是平面；

调节杆，一端与所述垫块可拆卸连接，另一端与调节杆支架螺纹连接；

所述调节杆支架，包括一支撑杆和一支杆；所述支杆的一端固定在所述支撑杆上，所述支杆的另一端向外延伸并与所述支撑杆外端形成叉形；所述支撑杆内端与所述调节杆螺纹连接，外端面与所述垫块的平面端面平行。

进一步地，所述支杆外端设延伸段，所述延伸段与所述支撑杆位于同一平面，且与所述支杆的夹角为钝角，所述延伸段外缘与所述垫块的平面端面平行。

其中，所述调节杆为一台阶轴，所述台阶轴依次为调节段、手持段和连接段；所述支撑杆内端为螺纹套管，所述调节段设置有与所述螺纹套管相适配的外螺纹并设置在所述螺纹套管内；所述手持段外径大于所述调节段外径及所述连接段外径。

特别是，所述垫块设有内孔，所述内孔直径与所述连接段外径一致，所述连接段穿设与所述内孔内；所述内孔沿所述垫块内端面向外方向设置有第一台阶，所述连接端端面设置在所述第一台阶上；所述连接段沿其端面向内设有螺纹孔，所述螺纹孔内设置有与其适配的螺钉限定所述垫块的轴向移动，所述螺钉外端面与所述垫块外端面一致或位于其内侧。

其中，所述垫块的内孔的第一台阶向外设置有第二台阶，所述螺钉上穿设有外径大于所述螺钉顶部外径的垫圈，所述垫圈设置在所述第二台阶上，所述螺钉顶部限定所述垫圈相对其轴向移动。

其中，所述连接段上穿设有限定所述调节杆与所述垫块相对轴向移动的调整垫片。

进一步地，所述垫块的横截面呈正多边形。

本实用新型提供的焊接控制装置，使用时，首先将弧面板与平面板两端面进行装配定位，通过顶镐或其他工具完成其内侧面的支撑定位，将垫块平面端面对应贴合焊缝位置，通过工装平台立侧面与支撑杆外端接触卡紧，由于垫块面为平面，同时限定弧面板与平面板的外侧自由度，严格限定焊接受热后变形导致错边量失控，这样，在工装立侧面与焊缝之间间隔设置多个该焊接控制装置，分别在焊接控制装置之间进行焊接，一次装配能够完成的焊接长度较长，焊接精度较高，设置在垫块与支撑杆之间的调节杆用于微量调节垫块外端面与工装立侧面之间的长度，方便装配。

附图说明

图1为本实用新型实施例一的主视图。

图2为本实用新型实施例二的剖视图。

图3为本实用新型实施例二使用状态参考结构示意图。

图4为图3的俯视图。

附图标记：

垫块1；        调节杆2；         调节杆支架3；