[实用新型]锂电池套壳装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及电池生产设备，尤其涉及一种锂电池套壳装置。

背景技术

目前，国内锂电池生产厂家套壳工序主要有人工操作和半自动机械两类，其中人工操作需要人为主观性判断，手工作业的工作效率较低，容易将极芯套破。半自动机械定位套壳的方法使用也较广泛，但也存在许多不足之处，例如：定位基准与套壳基准不统一，不能保证电池极芯准确地套入到电池壳内，容易造成电池芯套破等。

实用新型内容

本实用新型实施例所要解决的技术问题在于，提供一种锂电池半自动套壳装置，其套壳过程全部自动完成，精确度高、生产效率高。

为解决上述技术问题，提供一种锂电池套壳装置，包括两个相对设置的工作台、分别设置在两个工作台上的第一轴承座和第二轴承座以及枢设在所述第一轴承座和第二轴承座之间的转轴，该装置还包括：

分别设置在两个工作台上的电池芯夹持机构和电池壳夹持机构；

垂直设置在两个工作台之间的用于定位电池芯和电池壳的转盘，所述转盘与所述转轴相连接且可在两个工作台之间旋转；

用于驱动所述转轴转动的谐波减速器；

用于实现转盘精确定位的光电传感器。

进一步地，所述转盘包括：盘体和多个均匀设置在所述盘体的外沿的电池定位机构。

进一步地，所述电池定位机构包括：依次连接的电池芯导向块、电池限位块以及电池壳导向块。

进一步地，所述电池芯导向块上开设有电池芯导向槽，在所述电池芯导向槽的内壁上设置有用于定位电池芯的弹片。

进一步地，所述电池限位块开设有电池导向槽，所述电池导向槽靠近电池壳推进端的一侧开设有对所述电池壳进行限位的台阶。

进一步地，所述电池芯夹持机构包括用于夹持电池芯的夹持指套和用于驱动所述夹持指套向所述转盘行进的第一气缸；所述电池壳夹持机构包括用于夹持电池壳的机械夹和用于驱动所述机械夹向所述转盘行进的第二气缸。

进一步地，所述光电传感器设置在第一轴承座或第二轴承座上，在所述转盘上均匀的设置有与所述电池定位机构相同数目的与光电传感器相配合的传感器接收片。

进一步地，在所述工作台上设置有用于锁定转盘的机械定位机构。

进一步地，所述装置还包括用于连接所述转轴和所述谐波减速器的传动联轴器。

上述技术方案至少具有如下有益效果：

采用谐波减速器控制转盘平稳旋转，并通过光电传感器和机械定位机构对电池芯、电池壳以及电池导向槽进行精确定位，克服了电池芯和电池壳套壳过程中定位不准的技术问题，进而避免了电池套壳过程中电池芯套破的问题，提升了套壳效率。

附图说明

图1是本实用新型的锂电池套壳装置的结构示意图。

图2是本实用新型的电池定位机构的结构示意图。

具体实施方式

图1所示的锂电池套壳装置包括两个相对设置的工作台、分别设置在两个工作台上的第一轴承座1和第二轴承座2以及枢设在第一轴承座1和第二轴承座2之间的转轴3。

该装置还包括：电池芯夹持机构4、电池壳夹持机构5、转盘6、谐波减速器7、光电传感器8以及传动联轴器9。

其中，转盘6垂直设置在两个工作台之间，转盘6与转轴3相连接并在转轴3的带动下在第一轴承座1和第二轴承座2之间旋转。所述转盘6进一步包括盘体61和多个均匀设置在盘体61外沿的电池定位机构62，所述电池定位机构62用于实现电池芯和电池壳的定位以及精确的套壳，每一个电池定位机构62作为套壳操作的一个工位，本装置可实现多工位的循环自动套壳操作，在本实施例中转盘6包括4个电池定位机构62，相邻两个电池定位机构62之间夹角90度，转盘6每转过90度就完成一次套壳工位的转换。

电池芯夹持机构4和电池壳夹持机构5分别用于夹持电池芯和电池壳并进行套壳前的上料工作。电池芯夹持机构4和电池壳夹持机构5分别相对设置在两个工作台上，电池芯夹持机构4包括：夹持指套41和第一气缸42；电池壳夹持机构5包括：机械夹51和第二气缸52。所述夹持指套41用于夹持电池芯并在第一气缸42的驱动下向转盘6的电池定位机构62移动并最终完成电池芯的上料工作；机械夹51用于夹持电池壳并在第二气缸52的驱动下向转盘6的电池定位机构62移动并最终完成电池壳的上料工作。通过电池芯夹持机构4和电池壳夹持机构5的配合完成电池的套壳过程。

所述谐波减速器7通过传动联轴器9与转轴3相连接，谐波减速器7用于驱动所述转轴3转动进而带动转盘6旋转，以实现套壳工位的转换。