[实用新型]一种汽车悬架吊耳结构

说明书

技术领域

本实用新型属于汽车配件技术领域，具体涉及一种装配钢板弹簧悬架之吊耳结构。

背景技术

目前，汽车中钢板弹簧悬架吊耳是由钢板焊接成型，然后焊接或铆接于车架上。具体就是，钢板弹簧是通过与车架上设置的吊耳连接，从而使钢板弹簧所接受的负载通过吊耳实现与车架的传递。

现有技术中，吊耳是多块钢板焊接成型，通过焊接或铆接在车架上。焊接件有下列不足：

(1)高温破坏了局部晶体结构，使材料强度变差；

(2)焊接后产生应力集中，在受力变化的场所可靠性差；

(3)产品一致性相对于铸造件要差，不利于批量化生产。

而钢板弹簧本身为弹性原件，工作中经常处于振动状态，此处总成各零部件所受应力就处于交变应力范围。基于上述原因，现有技术中的吊耳可靠性差。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：克服现有技术吊耳容易受力发生变形失效的缺陷，提供一种汽车悬架吊耳结构，能够提高吊耳的承载能力和可靠性。

本实用新型的技术解决方案是：一种汽车悬架吊耳结构，所述吊耳包括一体铸造成型的底板、支撑板和支撑耳，所述底板与所述支撑耳之间连有所述支撑板。优选地，所述支撑耳为半圆形。

进一步地，在所述底板与所述支撑耳之间设有加强筋。

再进一步地，所述支撑板的一侧由所述底板向所述支撑耳的过渡部分呈一斜角，且靠近所述底板的部分。

所述吊耳位于车架与钢板弹簧之间，安装在汽车钢板弹簧卷耳的上方，吊耳中心与钢板弹簧卷耳中心处于同一平面，通过销轴将钢板弹簧所受的承载力传到车架上。

为了使吊耳在支撑汽车时，汽车能够保持平衡状态，所述吊耳通过铆钉铆接固定在车架腹板上。

本实用新型与现有技术相比具有如下优点：

本实用新型的吊耳由底板、半圆形支撑耳、支撑板构成，并且整体一次铸造成型，能够满足批量化生产条件，并保证零件(吊耳)生产的一致性，能够实现规模化生产。

本实用新型的吊耳安装在汽车钢板弹簧卷耳的上方，吊耳中心与钢板弹簧卷耳中心处于同一平面，并且通过高强度铆钉铆接固定在车架腹板上，这样吊耳受力处于其正上方，减小了钢板弹簧卷耳对吊耳的作用力矩，从而降低了吊耳的变形量，进而降低了吊耳因变形而失效，提高了吊耳的可靠性，克服了现有技术中吊耳焊接产生的应力和焊接高温对金属件内部结晶组织的变形。具体地，①使悬架受力发生转变，将汽车钢板弹簧所受的垂直于地面承载力转化为垂直于车架腹板平面的压紧力和切向力。②使吊耳受力发生变化，横向剪切应力转化为指向车架腹板的正向压力。由于将铆钉的剪切力转化为正压力，从而将钢板弹簧承载力转化为铆接预紧力所产生的摩擦力，提高了整个吊耳机构的可靠性。③使车架受力发生变化，切向力通过铆接预压变化为摩擦力。

附图说明

图1为本实用新型吊耳装配在车架中的主视图；

图2为本实用新型吊耳处于使用状态的俯视图；

图3为本实用新型吊耳处于使用状态的右视图。

图号说明：1-半圆形支撑耳，2-底板，3-加强筋，4-支撑板。

具体实施方式

以下将结合附图对本实用新型的实施例进行说明。

如图1～3所示，本实施例的吊耳包括一体铸造成型的底板2、支撑板4和半圆形支撑耳1，所述底板与所述支撑耳之间连有所述支撑板。将支撑耳设置为半圆形结构可以有效地提高吊耳的结构强度，使吊耳能够承受住钢板弹簧施加的更大的作用力矩；并可以有效地减小支撑耳受力点与旋转点之间的距离，从而有效地减小支撑耳承受的作用力矩，减小支撑耳的变形量。

为了加强吊耳的强度，在所述底板与所述支撑耳之间设有加强筋。优选地，在支撑耳的下部设置3条加强筋，以其中一条为中心，另两条成对称分布，这3条加强筋连接底板和支撑耳。

所述支撑板的一侧由所述底板向所述支撑耳的过渡部分呈一斜角，且靠近所述底板的部分，这样是为了减少用料，并给其它零部件让出装配空间。

为了使吊耳能够更牢固的对汽车进行支撑限位，所述吊耳为整体实心结构，吊耳的底板与车架腹板铆接；所述底板固定在车架上，靠近钢板弹簧卷耳的上部，将钢板弹簧所受承载力传递到车架上。

所述吊耳位于车架与钢板弹簧之间，安装在汽车钢板弹簧卷耳的上方，吊耳中心与钢板弹簧卷耳中心处于同一平面，通过销轴将钢板弹簧所受的承载力传到车架上。

为了使吊耳在支撑汽车时，汽车能够保持平衡状态，防止吊耳与货箱底板相互碰撞，所述吊耳通过高强度铆钉铆接固定在车架腹板上，这样有利于提高吊耳的可靠性。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属本实用新型技术方案的保护范围。