[实用新型]一种挤压机的挤压模具改进结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种挤压机用模具的改进结构。

背景技术

铸锭在挤压过程中，单边有1～2mm的脱皮，是为了去除铸锭表面的氧化层，保证挤压毛棒的质量，脱皮尺寸应均匀、完整、无破损。但在高吨位如2000T挤压机在挤压过程中，存在蜕皮变形，有破损的情况，导致挤出的棒材存在质量隐患。中国国家知识产权局分别于2009年01月21与2009年10月07公开了名称为“一种双动挤压机”以及“一种稀土镁合金无缝薄壁细管热挤压方法及其专用模具”，两篇专利所公开的挤压机在其挤压成型过程中所产生的蜕皮会通过模具的导流部进入成型腔内，影响挤压毛棒的质量。

发明内容

本实用新型所要解决的问题就是提供一种挤压机的挤压模具改进结构，降低铸锭挤压过程中蜕皮变形、破损对毛棒质量的影响，保证挤压毛棒的质量。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种挤压机的挤压模具改进结构，包括由导流部、成型部、出料部构成的挤压模本体，挤压模本体内部设有依次连通的导流腔、成型腔及出料腔，其特征在于：所述挤压模本体外壁设有自导流部端口向成型部方向半径逐渐增大的锥形环面。在模具上设置该锥形环面是为了控制挤压时铸锭表面部分铜液的流动方向，保证铸锭表面一定深度的铜液变为蜕皮部分后不会进入毛棒内，提高了挤压毛棒的质量。

进一步的，所述锥形环面与挤压模本体外壁间夹角为10～20°，锥形环面的轴向深度为10～80mm。

进一步的，所述导流部的外部端口设有与锥形环面平滑连接的导向圆角。通过导向圆角可以更好的控制挤压过程中铸锭脱皮时铜液的流动方向，提高脱皮的质量，提高挤压毛棒的质量。

进一步的，所述导向圆角的半径为3～10mm。

进一步的，所述导流腔为锥形腔，导流腔壁面与成型腔壁面间采用圆角过渡。有利于金属流动，减小挤压力，提高模具使用寿命。

进一步的，所述导流腔的锥度为15～30°，圆角半径为6～15mm。

本实用新型的有益效果：本实用新型在模具上设蜕皮导向的锥形环面，起到了控制挤压时铸锭表面部分铜液流动方向的作用，保证铸锭表面一定深度的铜液变为蜕皮部分后不会进入毛棒内，提高了挤压毛棒的质量。

附图说明

下面结合附图对本实用新型做一步的说明：

图1为本实用新型模具实施例一的结构示意图；

图2为本实用新型模具实施例二的结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型为一种挤压机的挤压模具改进结构，包括由导流部1、成型部2、出料部3构成的挤压模本体，挤压模本体内部设有依次连通的导流腔11、成型腔21及出料腔31，所述挤压模本体外壁设有自导流部1端口向成型部2方向半径逐渐增大的锥形环面12。在模具上设置该锥形环面12是为了控制挤压时铸锭表面部分铜液的流动方向，保证铸锭表面一定深度的铜液变为蜕皮部分后不会进入毛棒内，提高了挤压毛棒的质量。锥形环面12与挤压模本体外壁间夹角为10～20°，锥形环面12的轴向深度为10～80mm；所述导流部1的外部端口设有与锥形环面12平滑连接的导向圆角13。通过导向圆角13可以更好的控制挤压过程中铸锭脱皮时铜液的流动方向，提高脱皮的质量，提高挤压毛棒的质量；所述导向圆角13的半径为3～10mm。

如图2所示，实施例二中的保留了实施例一模具的外部结构，但将导流腔11设置为更利于液体流动的锥形腔，导流腔11壁面与成型腔21壁面间采用圆角过渡。有利于金属流动，减小挤压力，提高模具使用寿命；导流腔11的锥度为15～30°，圆角半径为6～15mm。在实际生产过程中，可根据挤压机吨位、蜕皮厚度、铸锭直径、挤压毛棒尺寸、挤压孔数等外在条件因素对模具尺寸作一定的更改，以提高毛棒质量。