[实用新型]一种自动内撑固定装置

说明书

技术领域：

本实用新型涉及一种固定装置，尤其涉及一种自动内撑固定装置，具体适用于中空零部件的固定。

背景技术：

现有技术中，在进行车、刨、切削以及焊接等加工时，对工件的固定通常是采用螺旋加紧固定装置并且接触工件的外表面而实现。例如焊接时，工件的固定装置包括拉杆以及套接在拉杆上的壳体，拉杆的一端固定设置拉头，壳体靠近拉头的一端设置支撑件。所述拉杆上带有外螺纹，壳体上带有与拉杆上外螺纹配合的内螺纹。在焊接时，焊接人员采用人工手动旋动拉杆上的螺纹来控制对拉杆上下移动带动拉头的上下移动进而实现位于拉头的一端的支撑件进行伸缩运动来夹持工件外表面对工件进行固定和放开。

这种固定方式对工件的外表面有损伤，不宜用于对表面状况要求较高工件的固定。并且，这种拉杆控制方式需要人工手动操作完成，增加了操作者的额外工作量，作业员的负担较重，费时、费力。另外，依靠螺纹配合来固定工件，多次数操作后会出现螺纹联接松动。在2003年第10期出版的学术期刊《煤矿机械》中《螺纹联接的松动分析与防松措施》一文就涉及到螺纹联接松动问题，该问题一直工业生产中的一大难题。以上现有技术的缺点均导致生产效率的下降，不适应大规模机械化生产。

实用新型内容：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种不损伤工件外表面，结构简单，省时、省力的自动内撑固定装置，具体适用于中空零部件的固定。

为解决上述问题，本实用新型的技术方案是：一种自动内撑固定装置，包括纵长的拉杆以及套接在拉杆外的壳体，所述拉杆的一端固定设置有拉头，所述壳体靠近所述拉头的一端设置有多个支撑件，所述支撑件以所述拉杆轴线可做中心径向运动，其特征在于：所述拉杆的另一端连接有一动力装置，所述拉杆在动力装置的驱动下上下运动，所述拉杆的拉头驱动所述支撑件径向运动，所述多个支撑件装配完成后在垂直于所述拉杆轴线方向上的直径或宽度小于所需固定工件的内壁直径或宽度。

优选的，所述动力装置为一气缸驱动的推拉杆。

优选的，所述支撑件为两个，三个或四个。

优选的，所述支撑件为扇形。

优选的，所述拉头伸出所述壳体外，所述拉头为倒锥形。

优选的，所述拉头位于所述壳体内，所述拉头为锥形。

本实用新型利用了动力装置的自动伸缩往复运动实现对拉杆上下运动的自动化控制，从而驱动拉杆的拉头上下运动进而驱动支撑件进行以拉杆轴线为中心的径向运动。加工时，中空工件套在支撑件外部，从而最终实现对工件内壁的自动胀撑和放开。本实用新型与现有技术相比：无需接触工件外表面减少了工件表面化伤，采用动力装置代替了拉杆与壳体上设置的螺纹，无需人工旋动拉杆螺纹并且避免了螺纹配合的失效，具有结构简单，省时、省力，控制方便等优点，可提高生产效率，利于大规模机械化生产。

附图说明：

图1为本实用新型第一较佳实施例自动内撑固定装置的结构示意图；

图2为本实用新型第一较佳实施例自动内撑固定装置的俯视图；

图3为本实用新型第二较佳实施例自动内撑固定装置的结构示意图；

图4为本实用新型第二较佳实施例自动内撑固定装置的俯视图；

其中：拉头1，支撑件3和5，动力装置4，壳体8，拉杆9，径向弹性导轨2。

具体实施方式

具体实施例(一)：

参见附图1和附图2，一种自动内撑固定装置，包括纵长的拉杆9，位于拉杆9一端的拉头1，和另一端的动力装置4；套接在拉杆9外的圆筒形壳体8，设置在圆筒形壳体8上靠近拉头1一端的支撑件3和5。其中，拉头1为倒锥形，伸出圆筒形壳体8外。支撑件3和5形状相同，均为以拉杆9轴线为中心的扇形，其垂直于拉杆轴线方向上的外径小于所需固定工件的内壁直径，当所需固定工件的内壁为多边形或其他形状时，支撑件的外部轮廓与工件的内壁形状相同但小于工件的内壁尺寸。动力装置4此处以气缸为特例，为圆筒形。拉杆9在气缸4的驱动下上下运动。壳体8套接在拉杆9外的，保护拉杆9的上下移动不受其他外部干涉。拉头1由驱动拉杆9带动而上下运动。壳体8靠近拉头1的一端以拉杆轴线为中心固定分布两个径向弹性导轨2，支撑件3和5下表面设置有长方形凹槽与径向弹性导轨2活动配合连接，由拉头1驱动以拉杆9轴线为中心做径向运动。

支撑件此处为两个，径向弹性导轨也为两个，对应方式为1对1，本实用新型中支撑件和径向弹性导轨的数目不限于此，其对应方式也不限于1对1。本技术领域科技人员对支撑件和径向弹性导轨的数目及对应方式的变化均属于本实用新型申请保护的范围。