[发明专利]预制型橡胶跑道及其制造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及体育场比赛专用跑道，特别涉及一种预制型橡胶跑道及其制造工艺。

背景技术

多年来，传统预制型橡胶跑道一直存在产品天候老化性能差的缺点，同时，传统预制型橡胶跑道制造工艺一般采用三联压延，采用硫化罐热空气硫化，传统的制造工艺不仅生产效率低，而且，由于罐体内存在温差大，硫化程度不均匀缺陷，导致产品发泡孔径、跑道回弹值、拉伸强度等指标不稳定，以至产品容易出现表面裂口、脱层、气泡等质量问题。

发明内容

鉴于上述现有技术存在的缺陷，本发明为了提高生产效率和提高跑道的天候老化性能和物理性能，首先在橡胶跑道尤其是上层料的配方上进行了开发，优选具有最佳天候老化性能的橡胶组分，通过多次试验，对比和分析，调整了橡胶组分的使用比例，改善了产品的天候老化性能。为了提高跑道的耐臭氧性能、耐磨性能及拉伸强度，分别对紫外线吸收剂、白炭黑及硅酸铝的用量进行了调整。同时，新研发了制造工艺，采用新工艺设计，降低了硫化工艺温差，由于工艺温差小(±3℃)，使产品硫化温度均匀，硫化程度一致。采用新工艺，提高了产品的致密性，避免了产品表面裂口，脱层，气泡等质量问题，同时降低了工人劳动强度，减少了岗位定员。

本发明为达到上述目的所采取的技术方案是：一种预制型橡胶跑道，是由上层料与下层料复合而成，其特征在于：其上层料组分组成及各组分所占的重量百分比范围是：

橡胶            30％～40％，      胶粉          30％～35％，

白炭黑          10％～13％，      硅酸铝        5％～7％，

防老剂          1％～1.4％，      环烷油        3％～5％，

紫外线吸收剂    0.3％～0.5％，    氧化钙        4％～6％，

聚乙二醇        1％～1.5％，      氧化锌        1.7％～2.5％，

硬脂酸          0.4％～0.7％，    硫化促进剂    0.6％～0.8％，

硫磺            0.5％～0.7％，    氧化镁        0.7％～1％，

着色剂          1.5％～2％，      发泡剂H       0.5％～0.7％；

下层料组分组成及各组分所占的重量百分比范围是：

橡胶           17％～18％，      胶粉        32％～36％，

活性高岭土     7％～9％，        活性钙      6％～8％，

碳酸钙         14％～16％，      氧化钙      2％～3％，

树脂RS-80      1.7％～2％，      环烷油      7％～10％，

氧化锌         0.9％～1％，      硬脂酸      0.25％～0.3％，

硫化促进剂     0.6％～0.7％，    复合尿素    0.25％～0.3％，

硫磺           0.4％～0.5％，    发泡剂H     0.9％～1％。

一种预制型橡胶跑道制造工艺，其特征在于：包括如下步骤：

(1)、上层料生胶塑炼：待开炼机辊筒温度达到设定温度45～55℃时，.调节辊距至1～2mm，按比例将上层料中的橡胶组分投入开炼机进行生胶破碎，然后将破碎的生胶重复薄通，薄通后，.调节辊距4～5mm，平整卷取上层胶料，停放4～8小时；

(2)、上层料配料：按比例将称好的氧化锌、硬脂酸、防老剂、紫外线吸收剂、聚乙二醇和氧化镁混配在一个容器里，再将胶粉、白炭黑、氧化钙、硅酸铝、环烷油混配在一个容器里，再将硫化促进剂、硫磺，发泡剂H混配在一个容器里，备用；

(3)、上层料混炼：将密炼机预热至50～60℃后，设定压力为0.5～0.6Mpa，冷却水温度设定为10～20℃，将塑炼好的胶料先投入密炼机中进行捏炼，再将容器中称好的氧化锌、硬脂酸、防老剂、紫外线吸收剂、聚乙二醇和氧化镁投入密炼机中混炼，最后将容器中称好的白炭黑、氧化钙、胶粉、硅酸铝、环烷油投入密炼机中再进行混炼，当设定的排胶温度达到90～105℃时，开始进行胶料排胶；

(4)、上层料精炼：将混炼胶料在开炼机上进行降温，将容器中称好的硫化促进剂、硫磺，发泡剂H投入再进行捣炼，捣炼均匀后，调节辊距至10～12mm后成型半成品胶条，冷却待用；