[发明专利]一种硅钢脱硫的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种单嘴精炼炉硅钢脱硫的方法。

背景技术

硅钢生产中降低钢水中的硫含量，硫原子间隙在体心立方晶格中引起晶格歪扭，增大内应力，使矫顽力和磁滞损耗增加，铁损提高，磁感应强度降低。现有的硅钢脱硫的方法是在RH加入脱硫剂脱硫，存在脱硫效率低，对浸渍管侵蚀大的缺点。

发明内容

为了克服现有硅钢脱硫的方法的上述不足，降低钢水中的硫含量，本发明提供一种脱硫率高、对浸渍管侵蚀小的硅钢脱硫的方法。

本发明是利用底吹氩使钢水在真空室内循环，其速率比提升气体速率低，使钢渣反应更加充分，提高了脱硫效率。

本发明对设备的要求

1系统负载极限真空度≤2mbar；

2钢包底吹氩最大强度≥5L/(min·t)。

本发明对钢液的(到站初始条件)要求

1钢液初始温度≥1590℃；

2到站碳含量0.02％-0.05％，氧含量0.04％-0.08％；

3钢包自由空间(400mm-600mm)；

4初始渣层厚度≤100mm。

本单嘴精炼炉硅钢脱硫方法包括以下依次的步骤：

I将钢包开至液压顶升位，将钢包顶起，浸入插入管，打开底吹氩，搅拌强度为3L-5L/(min·t)，抽真空，在3-5分钟内将真空度抽至2mbar以下，将钢水吸入单嘴精炼炉的真空室；

II在真空状态下利用钢水残余氧与钢中的碳进行反应，脱碳时间18分钟-22分钟保证真空度保持≤2mbar的时间不少于10min；

III按照钢种成分的要求合金进行合金化，加入的合金使钢水的成分的质量百分比达到该钢种成品的要求。同时加脱硫剂。

脱硫剂加入量＝1.2×钢水量(t)×(到站S％-目标S％)×1000Kg。

IV加入脱硫剂后底吹氩流量为5L-7L/(min·t)，搅拌6-10分钟。

V打开真空阀破真空，关闭底吹氩。

钢水结束温度不低于1580℃，取样分析钢水成分。

本发明的脱硫剂是石灰和萤石的混合物，石灰/萤石(质量)在3-5之间。

本硅钢脱硫的方法使用单嘴精炼炉脱硫，使用底吹氩对钢水进行搅拌，底吹氩搅拌相对与提升气体而言相对温和，使得钢渣间的反应时间延长，钢渣间的反应更加充分，为脱硫创造了有利的条件，使得脱硫效率明显提高。本单嘴精炼炉硅钢脱硫的方法脱硫率高，可将钢水中的硫脱除到8ppm-20ppm，脱硫率可达到70％-90％，浸渍管寿命提高至3000-5000分钟与底部罐寿命相当，从而使浸渍管的更换周期加长，生产节奏更加平稳，耐材成本大幅度降低。

实施例一

钢种为DW600(企业标准)，90t钢包，采用本发明工艺脱硫，工艺路线为转炉→单嘴精炼炉→CCM。

单嘴精炼炉初始条件为：温度1590℃，氧：566ppm，钢包自由空间即渣面到钢包上沿的垂直距离为400mm，渣层厚度为100mm，钢水重量为81.5t。

单嘴精炼炉处理前的钢水成分的质量百分比为：

C 0.36％；      Si 0.00；    Mn 0.03；    P 0.009％；

S 0.0085％；    Al 0.00；    其余为Fe与不可避免的杂质。

本脱硫的方法实施例为下述依次的步骤：

I将钢包开至液压顶升位，将钢包顶起，浸入插入管，打开底吹氩，搅拌强度为4L/(min·t)，用蒸汽喷射泵抽真空，4分钟将真空度抽至2mbar以下，将钢水吸入单嘴精炼炉的真空室；

II在真空状态下利用钢水残余氧与钢中的碳进行反应，脱碳时间22分钟，真空度保持≤2mbar的时间12min；

III按照钢种成分的要求加Mn330Kg、A1390Kg与Si1550Kg合金化，同时加脱硫剂500Kg。

IV加入脱硫剂后底吹氩流量为6L/(min·t)，搅拌7分钟。

V打开真空阀破真空，关闭底吹氩。

钢水结束温度1580℃，取样分析钢水成分，钢水成分的质量百分比为：

C 0.003％；    Si 1.39％；    Mn 0.40％；

P 0.012％；    S 0.002％；    Al 0.22％；

其余为Fe与不可避免的杂质。

硫脱除到20ppm，脱硫率为76.4％。

实施例二

钢种为DW350，90t钢包，采用本发明工艺脱硫，工艺路线为转炉→单嘴精炼炉→CCM。